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품질/개발품질

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QBOM과 BOP 1 제품개발을 생각해오면서 다시한번 정의를 내리고 준비해야 할 영역을 생각해본다. 물론 PLM, APQP, FMEA, C/P.. 이런한 것들이 제대로 활용되어제품과 공정개발에 적용될 수있으면 좋겠는 데... 항상 아쉬움이 많다. 세계적 유수기업에서 만들어논 PLM은 제대로 그역활을 하는지도 의문이 많고 내글에서 수없이 거론되었지만 APQP, FMEA도....그렇다... 무엇이 문제인가에서 부터 다시 출발해보자. 좋은 품질을 만드는 핵심적인 방법은 시스템과 문제해결이라고 정의했었고 그 결과는 중심(X바)와 산포(시그마)로 표현된다고도 했다.. 그리고 그 중심에는 표준이 존재한다..결국 모든 품질활동은 그 표준을 더욱 좋게 만들어가는 것이고 우리는 이를 지속적개선이라고 정의 했다. 그런데 그 범위에 누락돈 것이..
Lean Production(프로그램 개발에 있어서) 린(Lean)이라는 단어의 사전적 의미를 보게되면 Without much flesh , (of meat)with little or no fat, 여윈, 기름기가 없이 살코기만의, 라는 뜻으로 해석된다. 린 생산방식(Lean production)이라는 것은 미국의 MIT(매사추세츠 공과 대학)의 연구그룹이 1990년 도요타생산방식으로 대표되는 일본식 생산시스템에 붙인 이름이다. 린 생산방식이란 생산현장의 원자재와 재공품의 흐름을 분석하고 제조설비의 배치를 최적화해 중소제조업체의 생산성을 20%이상 높여주는 기법이다. 린 생산은 세계적 수준에 이른 반복공정으로써 시간을 중요시하는 새로운 반복공정 생산시스템이다. 제2차 세계대전 후 일본의 도요타와 오노가 린 생산의 개념을 가장먼저 개척하였다. 린 생산은 일본..
APQP 강의 하면서 코로나 때문에 진행되지 못한 2일간 공개강의가 참으로 오랜만에 있었다.. 수강생은 50여명 제목은 APQP... "APQP가 뭔가요??? 들어는 봤나요" "이번 교육은 왜 하는 거지요"... 내가 묻는다.. 들어는 봤는 데 무슨 말이지 잘 모르겠고, 고객이 하라고 하니 해야 할 것 같아 교육을 받는 것이란다.. APQP가 국내에 도입된지 30여년 자동차 부품사들로 부터 진행되기는 했는 데, 적용이 되고 있는가하는 물음에는 나도 자신이 없다. 현재 시스템 개발회사에 몸을 두고있으면서도 개발이라고 하는 것이 주먹구구씩으로 진행되는 것을 보면 개발이 어려워서 그런건지, 아니면 현실성이 부족한 출력물들이 너무 많아서 그런건지.. 참으로 모호하다. 특히 자동차 부품회사에게 중요하게 요구되는 PPAP 문서들 조차도..
제품개발에서 DR과 DVP란 오랜만에 항공분야 관련기업과 APQP에 대한 얘기를 나누는 중 간만에 어려운 용어들이 기준없이 사용되는 것 같아서 다시한번 되새기면서 정의를 해본다. APQP의 제품개발이라고 하는 제품설계단계에서 중요하게 다루어져야 하는 용어임에 분명하나, 정확한 이해를 돕고자 한다. 우선 DVP는 Design Verification Plan과 Design Validation Plan으로 구분되어진다. 우리말로는 설계검증과 설계유효성 확인이라고 칭하는 게 바람직 할 것 같다. 1. 설계검증(Verification)은 구체적으로 설계를 하기전 APQP1 단계에서 고객의 요구로 정의되어진 내용을 어떠한 방식으로 검증하여 세부적 설계사양으로 정의 할 것인가에 대한 구체적 계획과 그 결과 하고 할 수있다. 설계검증의 방식은 각..
PFMEA에서 공정 Focus element 선정방법 어느질문 Focus element 를 상위레벨의 작업단위(공정) (예:본딩공정)로 정의하는게 맞는지 아니면 본딩공정 내의 세부 작업 단계 (예: 부품을 보관박스에서 꺼내어 고정 지그에 위치시킨다, 본딩을 도포한다, 도포량을 검사한다 등) 로 정의하고 분석하는게 바람직한지 문의드립니다. 각각의 장단점이 있을거 같은데 매뉴얼 상에는 큰작업단위의 공정 (예: 실리콘 도포 공정) 을 포커스 레벨로 두고 분석을 한것 같아 보이네요. 상위레벨의 작업 단위로 분석을 할경우 기능/요구사항이 본딩공정이 완료되고 난 이후의 결과물인 도포량,도포위치 등이 명확히 정의가 가능한데 세부단계를 포커스로 두고 분석할경우에는 각 공정의 요구사항을 제품특성으로 정의하는게 복잡하고 취급상의 제품 손상이 없을것, 올바른 위치에 안착할것 ..
DFMEA와 PFMEA 정보연결2 FMEA간 정보연결에 대해 이론적인 얘기를 앞편해서 했지만 이해가 어려울 것 같은 생각이 든다. 간단한 사례를 가지고 정리해보자.. 요증은 정보화 시스템의 개발로 이의 중요성이 더 증가 할 뿐아니라, 어느 유수의 외국 업체 QMS에서 이렇게 연결한다고 그림을 그려가며 소개하고 있으니... 내 개인적으로 약 10여년 전부터 그렇게되야한다는 생각에 나름 정보화 시스템으로 개발하여 QMS 시스템에 적용하였던건데.. 문제는 품질전문가로서 정확한 개념의 이해는 있어야 할 것 같다. 최고로 단순한 종이컵을 예로 하여 DFMEA와 PFMEA를 작성해보자.. 제품 : 종이컵 DFMEA 1. 고장형태 : 코팅이 탈락된다 2. 고장영향 : 물이 센다 3. 고장원인 : 코팅의 접착력이 부족하다 여기서 위의 정보를 PFMEA..
DFMEA와 PFMEA의 연결 D,PFMEA의 연결은 이제 상식적인 검토사항으로 애기 되는 것을 보니 새삼 FMEA가 많이 적용을 준비되어지고 있음을 느낀다. 하지만 그 뿐이겠는 가... 더 중요한 것은 시장 혹은 고객의 요구를 달성하기 위한 공정에서의 검사항목과 공정에서 무엇을 관리해야 불량이 나지않을 것인가하는 검토들이 필요하다.. 가장 기본적인 내용으로부터 다루어보자. 1. 정보연결의 범위는 - DFMEA > PFMEA > C/PLAN > 공정지침서(검사기준서, 작업표준서) 까지의 정보연결이 요구된다. 하지만 우선 중요한 것은 DFMEA와 PFMEA 그리고 C/PLAN의 연결구조를 만드는 것이다. 2. DFMEA에서 검토내용은 - BOM 구조로 부터 구조분석이 실시되고 여기에서 BOM 구조의 DFMEA 구조분석이 작성되도록 한다..
PFMEA 5판에서 Risk 분석 중 현공정관리란?(1) FMEA5판이 새로 나오면서 중요하게 변경된 내용 중 하나가 Risk 평가 방법이다. 우선 Risk 평가에 앞서 현재의 예방방법과 검출 방법에 대한 이해부터 선행하자... 수년동안 FMEA를 강의, 지도하면서 많은 회사에서 가장 많이 실수하는 것도 이영역이 아닌가한다.. 며칠전 회사에서도 .. 개발중인 라인에서 FMEA 작성방법에 대한 검토를 하며 - 현 공정관리를 어떻게 작성합니까? 라고 물었다 - 바람직하다고 생각하는 방법을 생각해서 작성 합니다... - 그렇게 하면 위험이 올라가나요, 낮아지나요? - 낮아질 것 같은데요.. - 위험이 낮으면 조치를 해야하나요, 하지 않아도 되나요... - ........ 답이 없다..... - 그런데 실제를 작성하면 위사람, 고객에게 혼나거든요... - ㅠㅠ 이런게..

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