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품질

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QBOM과 BOP 1 제품개발을 생각해오면서 다시한번 정의를 내리고 준비해야 할 영역을 생각해본다. 물론 PLM, APQP, FMEA, C/P.. 이런한 것들이 제대로 활용되어제품과 공정개발에 적용될 수있으면 좋겠는 데... 항상 아쉬움이 많다. 세계적 유수기업에서 만들어논 PLM은 제대로 그역활을 하는지도 의문이 많고 내글에서 수없이 거론되었지만 APQP, FMEA도....그렇다... 무엇이 문제인가에서 부터 다시 출발해보자. 좋은 품질을 만드는 핵심적인 방법은 시스템과 문제해결이라고 정의했었고 그 결과는 중심(X바)와 산포(시그마)로 표현된다고도 했다.. 그리고 그 중심에는 표준이 존재한다..결국 모든 품질활동은 그 표준을 더욱 좋게 만들어가는 것이고 우리는 이를 지속적개선이라고 정의 했다. 그런데 그 범위에 누락돈 것이..
Lean Production(프로그램 개발에 있어서) 린(Lean)이라는 단어의 사전적 의미를 보게되면 Without much flesh , (of meat)with little or no fat, 여윈, 기름기가 없이 살코기만의, 라는 뜻으로 해석된다. 린 생산방식(Lean production)이라는 것은 미국의 MIT(매사추세츠 공과 대학)의 연구그룹이 1990년 도요타생산방식으로 대표되는 일본식 생산시스템에 붙인 이름이다. 린 생산방식이란 생산현장의 원자재와 재공품의 흐름을 분석하고 제조설비의 배치를 최적화해 중소제조업체의 생산성을 20%이상 높여주는 기법이다. 린 생산은 세계적 수준에 이른 반복공정으로써 시간을 중요시하는 새로운 반복공정 생산시스템이다. 제2차 세계대전 후 일본의 도요타와 오노가 린 생산의 개념을 가장먼저 개척하였다. 린 생산은 일본..
APQP 강의 하면서 코로나 때문에 진행되지 못한 2일간 공개강의가 참으로 오랜만에 있었다.. 수강생은 50여명 제목은 APQP... "APQP가 뭔가요??? 들어는 봤나요" "이번 교육은 왜 하는 거지요"... 내가 묻는다.. 들어는 봤는 데 무슨 말이지 잘 모르겠고, 고객이 하라고 하니 해야 할 것 같아 교육을 받는 것이란다.. APQP가 국내에 도입된지 30여년 자동차 부품사들로 부터 진행되기는 했는 데, 적용이 되고 있는가하는 물음에는 나도 자신이 없다. 현재 시스템 개발회사에 몸을 두고있으면서도 개발이라고 하는 것이 주먹구구씩으로 진행되는 것을 보면 개발이 어려워서 그런건지, 아니면 현실성이 부족한 출력물들이 너무 많아서 그런건지.. 참으로 모호하다. 특히 자동차 부품회사에게 중요하게 요구되는 PPAP 문서들 조차도..
QMS 정보화 시스템 구현에 대해 귀사의 품질경영시스템 정보화 검토에 도움이 되었으면 하는 맘으로 업무의 진행 시 꼭 고려해야 할 몇 가지 사항을 오랫동안 약 250여개 기업에 구축 경험을 토대로 말씀드리고 자 합니다. QMS 정보화 시스템은 주로 자동차 부품 회사의 고객인 완성차 업체의 요구에 의해서 QMS를 비롯한 정보화에 관심을 가지고 정보화 구축을 진행해왔습니다. 현재는 자동차, 반도체, 2차전지등 고품질이 요구되는 다양한 분야에서 적용되고 있습니다. 많은 기업들이 QMS 시스템을 구축하는 과정에 구축의 어려움 혹은 재 구축이라는 실패를 반복하는 우를 범하고 있는 경우를 많이 보고 있습니다. 물론 저희도 약15년 동안 이러한 어려운 경험을 통해 시스템의 수준을 현재의 수준으로 향상시켜왔다고 생각합니다. 품질보증을 위해 정보화 시스..
제품개발에서 DR과 DVP란 오랜만에 항공분야 관련기업과 APQP에 대한 얘기를 나누는 중 간만에 어려운 용어들이 기준없이 사용되는 것 같아서 다시한번 되새기면서 정의를 해본다. APQP의 제품개발이라고 하는 제품설계단계에서 중요하게 다루어져야 하는 용어임에 분명하나, 정확한 이해를 돕고자 한다. 우선 DVP는 Design Verification Plan과 Design Validation Plan으로 구분되어진다. 우리말로는 설계검증과 설계유효성 확인이라고 칭하는 게 바람직 할 것 같다. 1. 설계검증(Verification)은 구체적으로 설계를 하기전 APQP1 단계에서 고객의 요구로 정의되어진 내용을 어떠한 방식으로 검증하여 세부적 설계사양으로 정의 할 것인가에 대한 구체적 계획과 그 결과 하고 할 수있다. 설계검증의 방식은 각..
품질경영 원칙 The adoption of a quality management system is a strategic decision for an organization that can help to improve its overall performance and provide a sound basis for sustainable development initiatives. 품질경영시스템의 도입은 조직의 전체적인 성과를 개선하고, 지속 가능한 발전 주도권(initiative)을 위한 견실한 기반을 제공하는 데 도움이 될 수 있는 전략적 의사결정이다. 표준은 ISO 9000에 기술된 품질경영원칙을 기반으로 한다. 기술 내용에는 각 원칙의 설명, 품질경영원칙이 조직에 왜 중요한가에 대한 논리적 근거, 품질경영원칙에 연관..
PFMEA에서 공정 Focus element 선정방법 어느질문 Focus element 를 상위레벨의 작업단위(공정) (예:본딩공정)로 정의하는게 맞는지 아니면 본딩공정 내의 세부 작업 단계 (예: 부품을 보관박스에서 꺼내어 고정 지그에 위치시킨다, 본딩을 도포한다, 도포량을 검사한다 등) 로 정의하고 분석하는게 바람직한지 문의드립니다. 각각의 장단점이 있을거 같은데 매뉴얼 상에는 큰작업단위의 공정 (예: 실리콘 도포 공정) 을 포커스 레벨로 두고 분석을 한것 같아 보이네요. 상위레벨의 작업 단위로 분석을 할경우 기능/요구사항이 본딩공정이 완료되고 난 이후의 결과물인 도포량,도포위치 등이 명확히 정의가 가능한데 세부단계를 포커스로 두고 분석할경우에는 각 공정의 요구사항을 제품특성으로 정의하는게 복잡하고 취급상의 제품 손상이 없을것, 올바른 위치에 안착할것 ..
DFMEA와 PFMEA 정보연결2 FMEA간 정보연결에 대해 이론적인 얘기를 앞편해서 했지만 이해가 어려울 것 같은 생각이 든다. 간단한 사례를 가지고 정리해보자.. 요증은 정보화 시스템의 개발로 이의 중요성이 더 증가 할 뿐아니라, 어느 유수의 외국 업체 QMS에서 이렇게 연결한다고 그림을 그려가며 소개하고 있으니... 내 개인적으로 약 10여년 전부터 그렇게되야한다는 생각에 나름 정보화 시스템으로 개발하여 QMS 시스템에 적용하였던건데.. 문제는 품질전문가로서 정확한 개념의 이해는 있어야 할 것 같다. 최고로 단순한 종이컵을 예로 하여 DFMEA와 PFMEA를 작성해보자.. 제품 : 종이컵 DFMEA 1. 고장형태 : 코팅이 탈락된다 2. 고장영향 : 물이 센다 3. 고장원인 : 코팅의 접착력이 부족하다 여기서 위의 정보를 PFMEA..

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