생산/개선활동 (4) 썸네일형 리스트형 조립라인 구성방법의 검토 현재 지도하고 있는 어느 회사에서 조립라인에 대한 변화를 요구하고 있다... ......... 요구수량이 늘어나고 있어 라인의 C/T를 더 줄이고 사람을 더 추가하고 컨베이어 라인의 길이를 더 길게 하고......하는 것이 현재 생산팀의 의견이다.... 예상되는 문제는 현재도 C/T가 20초이하인데.....더 짧아진다면 .....이건 문제다.... 다시한번 정리해보자... 라인의 형태가 중요 한것이 아니다 1.핵심은 공정에 있다 2.작업자의 움직임을 잘 분류해보자..... 3.여기서 부가가치 움직임과 비부가가치 움직임을 구분하는 것이다. 4.핵심중의 핵심은 부가가치 움직임의 비율을 높이는 것이다. 5.현재 작업자의 움직임을 보면 1) 제품을 기다린다 2) 제품을 앞으로 당긴다 3) 부품을 집는다 4) 부.. 개선하는 사람 직장을 다니면서 상사들로부터, 고객들로부터 “예방조치와 개선”에 대한 수많은 이야기를 들었을 것이다. 예방조치를 한 번이라도 해 본 적이 있는가? 예방조치에 대한 사항을 시스템으로 접근하여 문서화 해 본 적이 있는가? 실제로 많은 관리자들이 예방조치를 안 하는 것이 아니다. 관리라는 것은 PDCA, CAPD를 의미하는 것도 있지만 근본적으로는 관리를 한다는 것은 예방조치의 일환인 것이다. 그런데 자기가 무심코 하는 일들이 예방조치와 관련되어 있음에도 불구하고 자기 관리에 대한 품질보증 능력이 부족하다 보니 문서화로 입증을 할 수 없는 안타까움이 있다. 개선도 마찬가지이다. 적어도 기업의 관리자라고 하면 거의 모든 관리자들은 항상 개선을 하고 산다고 하여도 과언이 아니다. 그러나 아무리 개선을 한다고 하여.. 기업의 변화는.. 도요타사태 이후 기업의 변화에 대한 새로운 생각과 요구들이 나타나고 있습니다. 하지만 항상 생각해오는 것이지만 항상 어려운 요구들이 많아 어떻게 변화해야 하는 것인가 하는 데에는 아직도 자신이 없습니다. 근래에는 도요타 때문인지 품질에 관한 고객의 요구는 분명 강화되고 있지요. 하지만 품질강화에 대한 노력이 얼마나 지속 될 수 있을까? 하는 데에는 회의가 있습니다. 우리는 항상 그렇게 해온 것 아닙니까. 모든 활동들이 유행처럼 지나가고.....그 유행에 참여 함으로서 뭔가 안도의 감을 느끼는 것인지도 모르겠습니다 아니면 변화하지 않는 기업은 존재 할 수없다느니..혹은 기업의 평균수명이 10년이라느니 하는 얘기들이 그런 유행적 변화활동에 참여하게 만드는 것이 아닌지 모르겠고요. 물론 현재 기업의 문제가 심.. 기후차체 도요타 시스템으로 유명한 기후차체를 견학하고 쓴 보고서이다...... 물론 우리도 이렇게 당장 할 수는 없지만 .....무서움을 느낀다.................... 1)1.FREE DESK 시스템운영 : 사무실에 책상은 최소화하여 업무 필요시만 사용 2)2.매월 1일 인사발령 실시 : 목표달성 미달된 관리자는 급여는 주되 일은 시키 지 않음[3개월 유예] 3)3.식사는 점심을 회사에서 하지만 회사에서 30%만 지원하고 나머지는 개인이 부담. 4)4.작업복은 입사시 2벌지급하고 추후 구입시는 50%는 본인이 부담. 5)5.통근버스는 있으나 일정방향 한노선만 운행. 6)6.사무실 소모품도 신호간판을 이용 구매. 7)7.현장개선은 NECK공정부터 실시. 8)8.매월 25일전 고객사에서 필요량을 받아 T.. 이전 1 다음