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QBOM과 BOP2 얼마전 여수에서 열린 추계 학술대회에 논문발표 요청이 있어 약 1시간 정도 품질 표준정보의 중요성에 대해 발표를 했다. 품질 기준정보의 중요성은 상식적 얘기일 것이라고 판단된다. 하지만 많은 제조회사에서 이 표준정보가 잘 관리되고 활용되어지고 있는가라는 의문이 있음에는 많은 관리자들이 공감을 표하는 것 같다. 얼마전 FMEA 강의에서 생산기술 담당자에게 작성한 FMEA가 실제 업무에 어떻게 도움이 되었냐하고 하는 나의 질문에 아무른 도움이 되지않았다는 답이 돌아온다. 자동차산업을 비롯한 양산체제를 가지고 있는 기업에서는 특히 FMEA에 대한 시스템적 요구가 매우 강하게 요청되어왔다 그것도 거의 30년 전부터...... 근데 문제의 원인은 무엇인가? 결론적으로 말해서 정보화이다. 누구든 쉽게 그리고 공통적..
QBOM과 BOP 1 제품개발을 생각해오면서 다시한번 정의를 내리고 준비해야 할 영역을 생각해본다. 물론 PLM, APQP, FMEA, C/P.. 이런한 것들이 제대로 활용되어제품과 공정개발에 적용될 수있으면 좋겠는 데... 항상 아쉬움이 많다. 세계적 유수기업에서 만들어논 PLM은 제대로 그역활을 하는지도 의문이 많고 내글에서 수없이 거론되었지만 APQP, FMEA도....그렇다... 무엇이 문제인가에서 부터 다시 출발해보자. 좋은 품질을 만드는 핵심적인 방법은 시스템과 문제해결이라고 정의했었고 그 결과는 중심(X바)와 산포(시그마)로 표현된다고도 했다.. 그리고 그 중심에는 표준이 존재한다..결국 모든 품질활동은 그 표준을 더욱 좋게 만들어가는 것이고 우리는 이를 지속적개선이라고 정의 했다. 그런데 그 범위에 누락돈 것이..
SPC 관리도의 이상상태란 SPC가 우리나라에 도입된 지도 50년이 지났다. 50년이 지났으면 SPC를 이용한 현장공정에서의 품질관리는 일상화되어야 하는 데, 아직도 뭔가 이치에 맞지않는 얘기를이 오가고, SPC가 아니고 이제 AI가 되입되어야하는 것 아니냐는 허상같은 얘기들이 많다. "위원님, 고객이 SPC 관리도에서 이상발생 판정을 위한 타점건수를 줄여달라고 합니다. 예를 들어 연속하는 8개의 타점이 한쪽에서 연결되면 이상인데 7개로 줄여달라고 합니다. 이러한 관리도의 개발이 가능한가요?"표준 "우리회사는 UCL. LCL 선을 규격선 70% 해서 불량이 발생하기 전에 이상을 발견하도록 해주세요" 상당한 규모의 회사인데도 이러한 방법이 공정을 관리하는 방법이라고 굳게 믿고 일견 보기에는 타당해보이기도 하다. 수십년전 본인이 강사..
15년도 지난..어느 기업의 컨설팅 중에 변화를 바라면서 지금 우리회사는 많은 새로운 제품의 개발과 늘어나는 량에 대한 공급, 그리고 품질문제로 인해 모든 직원들이 매우 어려운 전쟁을 수행하는 듯 합니다. 하지만 이전쟁에서 승리가 가능한 것인가에는 많은 의문이 있습니다. 그리고 우리가 변화 하지 않으면 안될 아주 중요한 기로에 놓여있다고 생각하여 몇가지 변화의 방향에 대해 기술하고자 합니다. 이제부터 중요한 몇가지 말씀을 드리고자 합니다. 그 첫째가 지금 회사에서 벌어지고 있는 직원들의 업무를 대하는 태도의 문제입니다. 부정적이고, 피해적이며 어떻게 보면 냉소적이기 까지 합니다. 매우 문제가 많다고 생각합니다. 둘째는 누구도 중요한 문제에 대한 문제의 제기도 문제해결을 할려고 하는 의지도 보이지 않는 것입니다. 문제가 발생하면 숨기기 혹은 타부서로 책임회피를 ..
Lean Production(프로그램 개발에 있어서) 린(Lean)이라는 단어의 사전적 의미를 보게되면 Without much flesh , (of meat)with little or no fat, 여윈, 기름기가 없이 살코기만의, 라는 뜻으로 해석된다. 린 생산방식(Lean production)이라는 것은 미국의 MIT(매사추세츠 공과 대학)의 연구그룹이 1990년 도요타생산방식으로 대표되는 일본식 생산시스템에 붙인 이름이다. 린 생산방식이란 생산현장의 원자재와 재공품의 흐름을 분석하고 제조설비의 배치를 최적화해 중소제조업체의 생산성을 20%이상 높여주는 기법이다. 린 생산은 세계적 수준에 이른 반복공정으로써 시간을 중요시하는 새로운 반복공정 생산시스템이다. 제2차 세계대전 후 일본의 도요타와 오노가 린 생산의 개념을 가장먼저 개척하였다. 린 생산은 일본..
APQP 강의 하면서 코로나 때문에 진행되지 못한 2일간 공개강의가 참으로 오랜만에 있었다.. 수강생은 50여명 제목은 APQP... "APQP가 뭔가요??? 들어는 봤나요" "이번 교육은 왜 하는 거지요"... 내가 묻는다.. 들어는 봤는 데 무슨 말이지 잘 모르겠고, 고객이 하라고 하니 해야 할 것 같아 교육을 받는 것이란다.. APQP가 국내에 도입된지 30여년 자동차 부품사들로 부터 진행되기는 했는 데, 적용이 되고 있는가하는 물음에는 나도 자신이 없다. 현재 시스템 개발회사에 몸을 두고있으면서도 개발이라고 하는 것이 주먹구구씩으로 진행되는 것을 보면 개발이 어려워서 그런건지, 아니면 현실성이 부족한 출력물들이 너무 많아서 그런건지.. 참으로 모호하다. 특히 자동차 부품회사에게 중요하게 요구되는 PPAP 문서들 조차도..
QMS 정보화 시스템 구현에 대해 귀사의 품질경영시스템 정보화 검토에 도움이 되었으면 하는 맘으로 업무의 진행 시 꼭 고려해야 할 몇 가지 사항을 오랫동안 약 250여개 기업에 구축 경험을 토대로 말씀드리고 자 합니다. QMS 정보화 시스템은 주로 자동차 부품 회사의 고객인 완성차 업체의 요구에 의해서 QMS를 비롯한 정보화에 관심을 가지고 정보화 구축을 진행해왔습니다. 현재는 자동차, 반도체, 2차전지등 고품질이 요구되는 다양한 분야에서 적용되고 있습니다. 많은 기업들이 QMS 시스템을 구축하는 과정에 구축의 어려움 혹은 재 구축이라는 실패를 반복하는 우를 범하고 있는 경우를 많이 보고 있습니다. 물론 저희도 약15년 동안 이러한 어려운 경험을 통해 시스템의 수준을 현재의 수준으로 향상시켜왔다고 생각합니다. 품질보증을 위해 정보화 시스..
제품개발에서 DR과 DVP란 오랜만에 항공분야 관련기업과 APQP에 대한 얘기를 나누는 중 간만에 어려운 용어들이 기준없이 사용되는 것 같아서 다시한번 되새기면서 정의를 해본다. APQP의 제품개발이라고 하는 제품설계단계에서 중요하게 다루어져야 하는 용어임에 분명하나, 정확한 이해를 돕고자 한다. 우선 DVP는 Design Verification Plan과 Design Validation Plan으로 구분되어진다. 우리말로는 설계검증과 설계유효성 확인이라고 칭하는 게 바람직 할 것 같다. 1. 설계검증(Verification)은 구체적으로 설계를 하기전 APQP1 단계에서 고객의 요구로 정의되어진 내용을 어떠한 방식으로 검증하여 세부적 설계사양으로 정의 할 것인가에 대한 구체적 계획과 그 결과 하고 할 수있다. 설계검증의 방식은 각..

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