APQP 강의 하면서

코로나 때문에 진행되지 못한 2일간 공개강의가 참으로 오랜만에 있었다.. 수강생은 50여명

제목은 APQP...

"APQP가 뭔가요??? 들어는 봤나요"

"이번 교육은 왜 하는 거지요"... 내가 묻는다..

들어는 봤는 데 무슨 말이지 잘 모르겠고, 고객이 하라고 하니 해야 할 것 같아 교육을 받는 것이란다..

APQP가 국내에 도입된지 30여년 자동차 부품사들로 부터 진행되기는 했는 데, 적용이 되고 있는가하는 물음에는 나도 자신이 없다.

 

현재 시스템 개발회사에 몸을 두고있으면서도 개발이라고 하는 것이 주먹구구씩으로 진행되는 것을 보면 개발이 어려워서 그런건지, 아니면 현실성이 부족한 출력물들이 너무 많아서 그런건지.. 참으로 모호하다.

특히 자동차 부품회사에게 중요하게 요구되는 PPAP 문서들 조차도 형식적으로 작서외고 있는 건 아닌지 모르겠다. 

"왜 작성했습니까"라는 질문에 고객이 요구하기 때문에 라는 답이 돌아온다...

 

APQP가 요구하는 가장 중요한 요건은 무엇인가? 그냥 개발절차도 개발의 출력물도 아니다....

1. 선행성   2. 동시성   3. 팀노력    이 세가지이다...

위의 3가지가 개발의 절차속에 분명히 들어있어야 하는 데...과거에 하던 개발절차를 좀 더 구체적으로 정리해놓은 모습을 가진 것이 대부분 기업들의 APQP 적용모습이 아닌가 한다...

APQP를 쉽게 이해 할 수 있도록 개념적 정리를 해보자.

 

우선 현재개발의 문제는 무엇인가에 대한 반성이 요구된다.

대부분의 기업은 계약과 동시에 분명 고객의 요구를 정의했을 것이고  어떻게든 요구된 제품을 전달 할 것이다. 그렇지 않으면 고객이 수용하지 않을 것이이기 때문에...

따라서 개발단계에 따라 잘못된 결과들이 단계를 넘어가고 후 단계에서는 이를 수정하기 위해 온갖 난리를 치고... 

자동차 부품 기업이라고 한다면 고객의 요구는 명확하다고 할 수 있을 것이다.

개발의 결론은 명확하다. 양산 유효성을 확보하는 것이다, 물론 이것을 구체적 용어로 표현된 것이 Ppk라고 하는 지수로서 초기 공정능력이라고 하는 것이다. Ppk 값을 확보할 수 있는 제품개발과 공정개발이 요구된다.

(물론 전부는 아니지만 개발시 중요한 특성에 대해서는 Ppk값이 확보되어야 한다.. 신뢰성품질의 확보를 포함하여)

 

앞서 거론한 적도 있지만 품질은 중심과 산포(X바와 시그마)의 전쟁이라고 정의할 수있을 것이다.

여기서 중심은 고객의 요구점으로 제품설계가 지향하는 것이라고 할 수있고 산포는 공정개발의 실력이라고 공정의 목표이다. 여기서 문제는 무엇인가?

개발은 개발기획, 제품설계, 공정개발, 유효성 확인의 4 단계로 구성된다.

잘못된 개발을 한마디로 표현하자면 앞단계에서 뒷단계로 럭비공을 던져주는 것이다. 어디로 튈지 가늠할 수 없는 럭비공이다. 후공정 단계에서 충분히 예측하고 다음을 준비 할 수있는 축구공을 넘겨주는 개발이 되어야 한다고 정의 할 수 있다.

고객의 요구 뿐만 아니라 후공정의 요구도 전공정에서 검토하고 그래서 잘 다듬어진 결론을 후공정으로 넘겨야 하는 것이다. 그런 중심(X바)를 찾아가는 제품설계가 요구된다. 

그런데 이러한 설계는 설계담당이 혼자서는 불가능하다. 이 문제를 해결하기 위해서는

 

 1. 개발기획의 과정에서 부터 많은 경험과 다기능팀의 검토를 기반으로 하는 '제품과 공정의 가정'으로 부터 신기술, 신공법등 개발의 대안이 선행적으로 검토되어야 하며 이러한 요구가 설계와 공정개발 팀에 전달 되어야 할 것이다.

 

 2. 가장 중요한 것은 제품설계단계라고 생각한다. 일반적인 제품설계의 방법론은 거론하지 않겠다. 이제는 상식화된 DFMEA를 하여 위험한 요소를 선행적으로 판단하게 하는 것 중요하다. 문제는 위험한 요소를 선택하는 내용 중에 설계의 오류로 인해 발생하는 제조성, 조립성, 서비스성 문제를 정의하고 DFMEA에서 다루어야 한다는 것이 너무도 중요하다. 그리고 DFMEA의 전개과정에서도 어떠한 위험이라도 공정검토에서 해결하라고 넘겨서는 안된다라는 사고가 중요하다.

그렇다고 하여 모든 문제를 제품설계단계에서 다 해결하하고 하는 것은 아니다. 고객의 요구에 의해 결정되어질 수밖에 없는 문제는 제조기술 담당의 전문가들과 검토하여 새로운 공정기술의 적용을 조기에 검토토록 하는 것이  중요하다. 이러한 문제해결을 위해 기업의 경쟁력의 80%는 제품설계과정에서 결정된다고 할 수있으며, 그런 이유로 대부분의 기업에 가장 고급인력이 연구소, 설계부문에 배치 될 것이다.

 

3. 이러한 방식으로 둥근공으로 잘 다듬어진 설계의 요구와 적용되어야 할 공정기술등이 3단계인 공정개발 단계에서 구체적으로 관리의 방법을 찾아가도록 하는 것이다. 공정개발단계에서 가장 중요한 것은 PFMEA를 제대로 검토하는 것인데, 이중 가장 중요한 것은 설계단계 DFMEA에서 검토된 고장을 기반으로 PFMEA를 작성하는 것이다. 그리고 그 결론들은 C/PLAN에 반영되도록 하는 것이다. 이중에서도 PFMEA 작성시 발생도를 평가하는 방법으로 Ppk 값으로 평가하는 것이 유효 할 것 같다. 우리의 목적이 Ppk로 목표를 달성하는 것이기 때문이다. 

 

위에서 정리한 내용을 종합하면 선행적으로 문제를 검토하고 특히 제품설계와 공정개발을 동시에 검토한다는 동시성이라고 하는 것이 중요하며 이 문제를 해결하는 팀이 다기능팀으로 구성되어야 한다는 것 이것이 앞에서 거론한 APQP의 핵심인 선행성, 동시성, 팀노록의 개발방식이 될 것이고. 럭비공이 아닌 축구공을 후공정으로 넘겨주는 개발이 된다는 것이다.