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품질/개발품질

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APQP와 FMEA의 어느질문... 어느 분이 방명록에 남긴 글이다.... 정말로 너무 감사를 드린다. 내 블을 찾아 주어서 감사하지만 더욱 중요한 것은 배울려고 하는 의지 그리고 좀은 엉뚱하지만 질문을 해준 그 의도에 더 감사를 드린다.... 많은 분들이 내블을 이렇게 이용할 수 있는 그날이 올까?....ㅎㅎ.... 감사합니다.. FMEA 관련하여 10페이지를 읽던도중에 작성 양식과 방법을 필요로 하면 보내 주신다고 하셨는데...제가 정말 배우고싶습니다... 어떻게 작성하여야 하는지 어떻게 작성이 이루어지는지 배우고 싶습니다... 발송 부탁드리구요... 몇가지 질문도 메일로 같이 배송해 주시면 감개무량하겠습니다.. 1. APQP에 대한 간략한 정의? 2. PFMEA와 DFMEA와의 간략한 정의? 3. FMEA는 공정관리 능력 프로세스인가..
APQP의 조건1(FMEA) 다시한번 APQP의 구체적 개념에 대해 생각해본다. 어쨋던 제품개발의 절차이고 APQP가 아닌 개발절차와 다른 무언가의 강한 메세지가 필요하다. 어떤방식으로 제품을 개발한다고 하더라도 그절차는 고객의 요구를 정의하고 그에 맞는 제품사양으로 개발하고 제품사양을 만들 수 있는 공정의 사양을 개발하고 그의 양산성을 확인 함으로서 개발이 종료되는 것 아닌가...... 누가 뭐라고 해도 이 개발 절차를 벗어날 수는 분명 없는 것이다. 그럼 여기에서 과거보다도 더 나은 개발을 한다고 보자 그럼 무엇을 해야 하나..... 물론 과거문제를 정리해서 반영하는 것도 중요한 방법임은 분명하다. 하지만 이를 좀 더 체계적으로 정리 해보자. 그 첫째는........ 중요한 관리요소들에 대해 과거보다 더 나은 사양을 결정 하는 ..
APQP와 QFD 어느 방문자가 APQP와 QFD의 관계를 설명해다라고 했네요. 우선 이 두가지가 다 시스템적인 개발을 위한 중요도구로 활용되고 있습니다. 간단히 설명해보겠습니다 둘다 개발의 도구이니 많은 연관성을 가지고 있을 것이고 같이 활용한다면 분명 좋은 도구가 될 것임에는 분명하다. QFD는 말 그대로 품질의 기능을 고객의 요구로 부터 제품에서 부터 공정관리 특성으로 까지 연결해가는 도구이다. 따라서 QFD의 HOQ(HOUSE OF QUALITY)를 잘 정리해 본다면 분명히 고객의 소리가 어떻게 공정에서 품질로 확보되는 지를 한 눈에 체계적으로 알 수 있도록 보여주는 아주 좋은 도구가 될 것이다. 이를 일본에서는 품질표라고 하여 많이 사용되고 있기도 하다. 아래 그림에서 보는 바와 같이 개발의 과정도 고객요구에서 ..
FMEA 작성을 해야합니까. 어느 지도중인 회사에서 FMEA에 대한 강의를 필요로 했다 어느 개발 담당자가 하는 말이다 "위원님 꼭 FMEA를 작성해야 합니까?" 안그래도 개발업무가 많고 해야 할 일이 많아 죽겠는 데... 실효도 없는 FMEA를 작성해야 하는가에 대한 질문을 하는 것이다. 지금까지 여러번의 FMEA를 작성해왔지만 한번도 작성의 의미가 없었단다. 이게 지금 현재 우리의 FMEA 작성의 현실이 아닌가 한다. "FMEA 말고 TRY OUT 보고서를 가지고 그 기능을 하면 되는 것아닌가요" "그 과정에서 관리계획도 만들고 하면 되지요" "자 한번 생각해봅시다, 현재 개발중에 관리계획서는 어떻게 만드나요" 내가 던진 질문이다 "유사한 제품 관리계획을 가지고 와서 치수를 좀 조정하고 해서 만듭니다" 좋다...그렇게라도 관리계..
FMEA 작성이 어렵다면.... 얼마전 서울의 모대학에서 강의요청이 있었다. 담당자가 나를 소개하면서....하는 말... "FMEA는 작성이 매우 어렵습니다, 그러니 꼭 정신차려서 들어 주세요"..... ㅠㅠ..... 소개가 끝나고 내가 말한다 "FMEA 작성이 어렵다면 FMEA 작성하지 마세요" "어렵게 작성된 FMEA는 전부 가짜입니다" "FMEA가 업무에 적용되지 않는 가장 큰 이유가 바로 어렵게 작성하는 것 때문입니다" 물론 몇가지 생각해야 할 부분은 분명히 있다. 하지만 정말 중요한 것은 어렵게 작성하면 안된다고 하는 것이다. "강사님!! 아무리 그렇게 말씀하셔도 고장형태도, 고장원인도 작성이 어렵습니다" 라고 하는 항변이 즉시 들어온다. "만일 그런게 정말 어려워서 쓰기가 어렵다면 모른다 혹은 없다라고 쓰세요" 내가 한 답이..
DFMEA를 강의하면서 지난주 어느 유수의 자동차 부품회사에서 연구원들을 대상으로 DFMEA를 강의 했다. "DFMEA가 업무에 유효합니까"라는 나의 질문에 돌아온 답은 작성은 하는데 그이상으로 활용되지않는다는 것이다. "문제가 무엇이라고 생각합니까"라는 질문에 몇몇이 답을 한다. DFMEA를 작성하는데 하다보니 이게 D인지 P인지 모르겠다는 것과 고장형태, 고장영향, 고장원인을 구별이 어렵다. 혹은 심각도, 발생도, 검출도의 평가가 객관적이지 못하다...이런 대답들이다. 나는 계속해서 FMEA는 아주 단순한 논리적 사고의 연결이라고 말해왔는데..ㅎㅎ.. 1.고장형태에 대해 생각해보자. 고장형태란 구성품, 서브시스템, 시스템이 요구되지는 기능을 손상하게 만드는 분석수준의 대상에서 발생하는 물리적, 화학적, 기술적 변화의 형태다..
APQP의 선행성과 동시성이란 아직도 APQP를 얘기하면서 아직 혼란이 많음을 느낀다. APQP가 거론 되기 시작한지도 20년이 된 것 같은데도 그렇다. 문제는 무엇인가...... 문제는 핵심에 대한 인식이 부족하다. 분명 APQP 매뉴얼에는 핵심을 제시하고 있는 데도 과거 제품개발 절차와 뭐가 다른 건지 모른다......다시한번 정의를 내려보자. APQP의 핵심 KEY WORD는 선행성, 동시성, 팀활동이다. 선행성이란 무엇인가 필요한 사양의 변경을 선행적 단계에서 수행하자고 하는 것이다. 따라서 양산과정에 발생되는 문제를 선행적으로 해결하자고 하는 것이다. 그러면 선행성 확보를 위해 해야 할 일은 무엇인가. 그럼 여기서 제품개발이라고 하는 과정을보자 1.제품기획 2.제품설계 3.공정설계 및 양산 공정구축 4.유효성 확인 5.양산 ..
FMEA 작성은 의외로 쉽다. 며칠전 과거 지도하던 회사의 품질담당자의 전화다. "위원님 고객 감사오면 맨날 FMEA, 관리계획서, 작업표준서 서로 맞춘다고 난리법석입니다 이런 것좀 해결할 수 있는 방도는 없나요"........ㅠㅠ 그렇다 자동차 1차업체로서 제법 역사도 규모도 있는 회사인데도 아직 이문제에서 자유롭지 못하니 참으로 문제다. 물론 주기적으로 이런 수고를 해야하는 것도 문제이지만 더욱 중요한 것은 서로 맞춘다고 하는 것이 어떤 의미인가? 서로 회사의 핵심 정보가 다르다고 하는 것이다. 물론 현재 사용하고 하고 있는 정보는 작업표준이니 작업표준의 내용으로 통일시켜가겠지만 .......그것도 문제다.....정말 작업표준의 내용이 진실인가 하는 것도 의문이다. 이러한 현상이 발생하는 가장 큰이유는 무엇인가....정리를 해보자..

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