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품질/개발품질

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APQP 강의하면서... 국내 유수기업에서 미국수출을 위한 새로운 제품을 개발하기 위한 프로젝트를 수행한다. 현재까지 두번의 개발과 시장으로의 성공적 진입에 실패하고 세번째 도전을 위한 새로운 제품의 개발을 시도하는 것이다 지금까지 노력해온 제품 개발의 문제를 거론해본다. 많은 실수도 있었던 것 같다. APQP는 문제의 선행적 검토라고 했다. 더 앞 단계에서 더 많은 검토를 하지 못했던 것이 문제이긴 하지만... 그래도 시장에 가서 소비자가 검토해야 하는 그런 수준은 아니지 않은가? 문제있을 수 있는 제품을 막고 어떻게 하던지 문제를 해결하고 시장에 내겠다라고 하는 노력은 인정해야 하고 분명 이러한 노력들이 우리의 수준을 한단계 끌어 올릴 것이다. 좋은 개발은 우리의 자원을 가능하면 앞에서 사용하도록 하는 것이다. 아직은 상품구..
품질계획과 동시공학 계획방법론에 입각한 품질관리도구를 통하여 이루어지는 제조부분과 설계부분과의 의사소통은 최근 제품개발에서의 또 다른 중요한 추세인 동시공학(concurrent engineering (CE))을 수행할 수 있는 강력한 지원 수단이 될 수 있다. 품질에 대한 개념과 함께 모든 기업은 그들 고유의 동시공학 개념을 정립하고 있을 것이다. 동시공학협회(The Society of Concurrent Engineering (SOCE))는 동시공학을 "제품 및 그 제조공정을 포함한 관련공정에 대하여 동시적이고 통합적인 설계를 위한 체계적인 접근방법”으로 단순하게 정의하고 있는데, 이러한 동시공학은 전반적인 제품개발 진행과정 상에서 제품설계 및 공정개발을 책임지는 조직 및 인원간의 상호 정보교환과 밀접한 관계가 있다. 이..
품질계획의 체계 품질계획을 위한 체계 개발과 관련된 정보를 체계적으로 관리하고 이를 지속적으로 축적해 나가는 정보시스템이 선행되어야 자동차부품 제조기업 들은 필수적으로 요구되는 문서와 지침서를 제작하면서 동시에 선행제품품질계획 과정을 효과적으로 수행할 수 있는 관리체계를 구축할 수 있다. 대부분이 엔지니어들은 그들의 업무시간 중 50-70%을 품질 문서화작업에 투자하고 있는데 올바른 관리체계 및 훈련만이 이러한 단순한 문서화작업에서 그들의 관점을 변화 시켜 그들의 원래기능인 개발활동으로 되돌아가게 하여 효과적으로 업무를 수행하도록 할 수 있다고 품질전문가 들은 말하고 있다. 또한 현재 구축되어 있는 모든 품질관리 기법들이 현 시스템하에서 품질계획의 목적을 수행하는데 도움을 줄 수 있는 것은 아니라고 지적하면서 많은 부품..
APQP의 반성 많은 기업체들은 품질보증을 객관적으로 입증할 수 있도록 FMEA, 관리계획서, 부품승인과정 등을 포함하여 끊임없는 문서화작업을 요구 받고 있다. 승리자에게는 항상 그 대가를 얻기 마련이다. 이런 문서화작업의 경우에는 그 대가로써 대형 고객사에게 부품을 공급할 수 있는 권리인 ISO9000, QS9000 인증서를 획득할 수 있게 된다. 이론적으로 보면 이런 품질보증 활동 및 품질문서를 통하여 기업은 거래가 예상되는 고객사에게 기업 전조직이 적정한 품질표준을 준수해 오고 있으며 이러한 표준에 따라 제조공정을 관리함으로써, 결함이 거의 없거나 또는 전혀 없는 최고품질의 제품을 제공할 수 있음을 증명할 수 있을 것이다. 많은 기업이 이렇게 품질에 자원을 집중함으로써 제품과 전반적인 고객만족을 향상시켜 왔다. 그..
고장의 개념 아이템이 작용하는 부하는 스트레스를 유발시키고, 이 스트레스는 다양한 고장메커니즘(failure mechanism)을 일으켜 부품의 고장을 발생시킨다. JIS Z 8115는 고장메커니즘을 「물리적, 화학적, 기계적, 전기적, 인간적 원인 등으로 아이템이 고장을 일으키는 것」으로 정의하고 있으며, 즉 설계 및 제조공정에 기인한 대상아이템 내부의 소재요인이 외부에서 스트레스 및 사용환경조건의 변화에 따라 물리ㆍ화학적으로 변화해서 고장에 이르는 것을 고장메커니즘이라고 한다. ㆍ 고장 위치를 고장부위(failure site)라 한다. 결함(defects)은 고장부위와 관련 있지만 항상 그렇지는 않으며, 아이템에는 잠재 고장부위가 만이 있지만 지금까찌 규명된 고장 메커니즘의 목록은 유한하다. 하나의 부품에는 서로..
FMEA 관련한 질문과 답변 질문에 감사드립니다... FMEA에 대한 질문과 답을 정리해 봅니다.. 제가 근무하고 있는 회사는 유럽규격의 CE 인증을 가지고 있고 인증을 취득함에 있어기계류 지침 부속서1의 위험성평가의 기법의 적용은 실시하고 있읍니다. 이 규격은 기계가 가지고 있는 위험성에 대해서 위험을 제거하거나 줄일 수 있는 활동에 대해서 실시하고 그의 활동을 기술문서(TCF)에 기록하고 있는데요... 이런 활동을 좀더 체계적으로 실시하기 위해서 FMEA를 적용해 보고자, 교육기관에서 교육도 받았고 교재도 참고 하고 있읍니다. 교육도 받았고 해서 조금은 아는것 같은데, 정리가 잘 되지 않습니다. 아래의 질문과 연계해서, 공정흐름도의 어떤부분과 설계/공정FMEA표에서 연계해서 관리하고, 공정FMEA의 관리사항이 어떻게 구체적으로 ..
FMEA를 정의하라면.... "도대체 FMEA를 왜 작성 해야 합니까?" 그렇다 옛날에도 FMEA 작성하지 않고도 다 개발 잘해오고 했는 데...ㅎㅎ.. FMEA를 작성하고 개발의 과정에서 활용하는 데 있어.. 가장 기본적인 사고의 정의가 필요하다. 기본적인 사고를 안다면 꼭 형식을 갖추지 않는 다고 하더라도 중요한 목적 혹은 의미를 가질 수는 있는 것 아니겠는가 한다. 한번 생각 해보자 개발을 잘하기 위한 첫번째의 사고는 무엇인가. 이런 잘문에.... 가장 많은 답이 과거의 경험을 잘 활용하는 것이라고 한다. 그렇다! 과거의 경험을 어떤 방식으로 이용할 것인가의 문제이다. 그냥 과거 문제조사해서 재발하지 않도록 조치하라고 하는 것으로는 부족하지 않은가. 그런데 우리는 과거 혹은 양산중인 제품에서 또는 공정에서 문제가 발생하고 이를..
FMEA와 분해 수준 FMEA 작성에 있어 분해 수준의 이해...... 특히 DFMEA를 작성 하는 데 있어 작성의 대상을 어떻게 결정 할 것인가 하는 것이 항상 어려움이 있다. 예를 들어 가스라이타를 가지고 DFMEA를 작성 한다고 해보자... 가스라이타라고 하는 시스템은 불꽃착화부, 불꽃유지부, 연료보관부 이렇게 나누어 질 것이고 불꽃 착화부는 부싯돌, 돌림기어, 고정브라켓트,...등으로 나누어져 있다. FMEA에서 분석의 대상은 무엇인가 하는 것이다. 쉽게 말해 고장이 난다면 고장은 불꽃이 튀기지 않는 것인데.....ㅎㅎ....그러면 착화부 고장인가.... 다시한번 개발의 과정을 살펴보자. 제품을 개발 한다고 하는 것은 분명히 고객의 요구를 시스템으로 정의하고 시스템의 요구를 서브시스템의 특성으로 연결하고...또 그 다..

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