품질계획의 체계

품질계획을 위한 체계

 

 

개발과 관련된 정보를 체계적으로 관리하고 이를 지속적으로 축적해 나가는 정보시스템이 선행되어야 자동차부품 제조기업 들은 필수적으로 요구되는 문서와 지침서를 제작하면서 동시에 선행제품품질계획 과정을 효과적으로 수행할 수 있는 관리체계를 구축할 수 있다.

 

대부분이 엔지니어들은 그들의 업무시간 중 50-70%을 품질 문서화작업에 투자하고 있는데 올바른 관리체계 및 훈련만이 이러한 단순한 문서화작업에서 그들의 관점을 변화 시켜 그들의 원래기능인 개발활동으로 되돌아가게 하여 효과적으로 업무를 수행하도록 할 수 있다고 품질전문가 들은 말하고 있다.

 

또한 현재 구축되어 있는 모든 품질관리 기법들이 현 시스템하에서 품질계획의 목적을 수행하는데 도움을 줄 수 있는 것은 아니라고 지적하면서 많은 부품제조업체들이 사전품질계획을 효과적으로 관리할 수 없도록 만드는 이유가 이러한 품질관리 기법들이 실제 사전품질계획을 효과적으로 관리하기 위하여 상호작용 할 수 있도록 연결되어 만들어져 있지 않고 단독적으로 고립되어 있기 때문이라고 지적하고 있다.

 

 

품질기법 및 관리체계가 엔지니어에게 제공할 수 있는 최고의 가치는 품질특성을 정확하고 효과적으로 도출할 수 있는 매트릭스를 개발하는 능력을 제공하는데 있다. 즉 잘 구성된APQP 및 PPAP체계는 개발엔지니어로 하여금 품질특성을 정확히 도출할 수 있는 매트릭스를 만들어 나가도록 관점을 일관되게 유지시킬 뿐만 아니라, 일단 자사제품의 특성을 이해할 수 있게 되면, 제조공정에서의 강점과 약점을 정확히 도출하고 이에 대응할 수 있게 해줄 것이다.

 

 

또한 체계적인 품질계획 방법론에 근거하여 구성된 개발시스템은 제조과정과 설계과정 간의 의사소통을 위한 매개체를 제공한다. 예를 들면 DFMEA와 DVP&R간의 상호연결 및 정보전환을 통하여 DFMEA에서 예방될 수 있는 실패가능성을 검출할 수 있다. 이러한 정보들은 문서화를 통하여 제조기능조직에게 제공됨으로써 동시적으로 PFMEA를 개발하도록 할 수 있다. 또한 이러한 동시적인 상호작용을 통하여 제조기능부문은 다시 개발기능부문으로 설계와 관련된 문제점을 피드백할 수 있게 된다. 설계엔지니어, 생산기술엔지니어, 생산운영자로 구성된 팀들은 개발체계를 통해 지속적으로 축적된 정보를 실시간으로 공유하고 이에 대하여 실시간으로 의사교환을 할 수 있게 된다