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품질개선9(원인조사3-5why) 원인조사의 방법으로 또 많이 사용되어지는 것이 5WHY 라고 하는 것이다. 품질문제의 재발방지를 위해 적어도 5번의 "왜?"라는 질문을 던져서 근원적 원인을 찾아라고 한 것으로 실제 많이 사용도 되어지고 요구되어지는 기법이라고 할 수 있다. 본인 또한 원인을 추구하는 방법으로 특성요인도 보다도 5WHY를 추천한다. 이는 5WHY쪽이 훨씬 더 원인을 찾아가는 논리적 구조 측면에서 유리하기 때문이다. 하지만 중요한 것은 이렇게 유효한 것이지만 실제 우리의 사용에는 너무도 한계가 많다 이를 좀 구체적으로 살펴보자. ① 문제가 발생한 원리를 재발방지에 유용한 형태로서 검토하지 않은 경우 ② 문제의 원인을 한가지로만 결정해버려 다른 원인을 깊이 조사하지 않은 경우 ③ 문제의 발생원인을 원리, 원칙적으로 형태로 설..
품질개선8(원인조사2) 앞에서 특성요인도를 이용한 추정원인을 조사하는 방법을 정리했다. 여기에서 추정원인으로 선정된 인자들이 정말로 유의한 영향을 끼치는 인자인지 조사해야 한다. 통계적으로 볼 때는 추정과 검정이라고 과정에서 밝히기도 하겠지만 분명하게 원인을 규명하는 것이 가장 중요 한것이다. 이부분이 진단의 핵심이고 여러가지 수단을 이용해 검정해가는 데 크게 보면 3가지로 볼 수있다 1. 이미 수집된 자료를 이용한다. 1) 이미 밝혀져있는 기술자료 2) 과거의 기록 데이타 3) 벤치마킹 혹은 경험 2. 현작업과 공정에 대한 연구 1) 투입요소와 산출요소의 연관성의 확인 - 주로 산점도와 같은 방법으로 충분히 검증이 가능할 수 있다. 일반적으로 가장 많이 사용되어지는 검증도구이므로 활용방법을 공부하면 좋겠다 2) 시간대별 프로..
도요타 생산방식 소개12(안전) ４－６ 어떤 기계공장의 사례 어떤 기계공장에서 다음과 같은 사례가 있었다. 이것은 자동화된 현장에서 공통문제라고 생각되기에 이 건에 관련해 사고해보도록 하자 � 그림과 같은 공정에서 반전기에 의해 손가락이 잘린 것이다. 본래 작업자의 일은 자동으로 세트로 된 용기 포장하는 작업만 하는 것이다.� 그림과 같은 라인이 10라인정도 있다면 혼자서 충분히 맏을 수 있는 작업량이다. 그렇지만 현실은 ３～４인이 항상 각 라인을 순회하고 그 흐름을 잘되지 않으면 맡겨진 생산량도 조달할 수 없다. 그것은 슈트의 흐름이 매우 나쁜데다 용기없이 통과, 낡은 용기등, 각 스위치가 충분히 정비되지 않아 이상이 발생되어도 정지할 수 없고 재해가 발생되어도 “자동적”으로 움직이어 기계 사이에 끼인 것 때문이었다。 이 사례에서도 ..
품질개선7(원인조사1) 3단계는 문제를 발생시킨 근원적 원인을 찾아 내는 단계이다 문제를 해결 하기 위해 가장 중요한 단계가 아닌가 한다 병원에서도 이과정을 진단이라고 하며, 요즘은 진단을 정확하게 하기위해 첨단의 기기들이 사용되고 있는 것이다. 품질 석학 쥬란 박사는 우리의 품질개선이 제대로 잘되어지지 않는 핵심의 원인으로 진단에 대한 리더쉽의 부족이라고 했다. 진단의 과정이라고 하는 것은 "결과와 원인과의 관계를 규명하는 일이다" 많은 개선 활동들이 이 단계에서 서두른 나머지 임시방편으로 대응함으로 품질 문제의 재발을 막지 못하고 있다...... 사실 우리 현장에서 발생하고 있는 문제의 80%는 재발되는 문제가 아닌가 문제가 왜 재발하는가, 첫째는 진단이 잘못되었기 때문이 아닌가......정말 반성이 필요하다... 한 때 ..
도요타 생산방식 소개11(안전) ４－３ 당사의 재해 상황 당사의 재해상황을 보면 연간８００건 이상의 재해가 발생되고 있다. 이러한 재해는 마치 빙산 일각이지 않을까 재해를 일으킨 직장과 동일한 상태에 있는 직장,더욱이 운 좋게 발생은 안됐지만 항상 위험에 노출될 수 있는 직장은 매우 많지 않을까 싶다. 일년간 ８７８건의 재해가 발생됐지만 하인리히 법칙(1:29:300법칙)으로 추측하면 재해까지는 당도하지 않았지만 그에 가까운 상태 혹은 그 위험을 느낀 인수는 극히 큰 수치가 될 것이다. 작업재해 요인분석을 보면 안전이 고려되지 않은 구조(１４２건)、보수되지 않은 건（７７건）、안전장치가 없었던 건（１４건）등으로 되어있어 개선의 여지를 그대로 알려주고 있다. 전년 재해상황을 보면 기계 트러블시 리드층 부상（２０％）이 많고 또한 재해요인별로..
품질개선6(목표설정) 선정된 문제에 대하여 현재 보다 얼마나 더 나은 상태로 향상시킬 수 있을 것인가 하는 목표를 결정하는 것이 2단계의 일이다. "불량을 없애자""원가를 낮추자"와 같은 구호만 있는 슬로건식이 아니라 누구나 알 수 있는 구체적인 목표를 결정해야 한다. 1.목표는 구체적인 숫자로 1)무엇을...........평가항목 2)얼마만큼........달성해야 할 목표값 3)언제까지........달성완료 기간 이렇게 구체화 하는 것이 중요하다. 불량의 갯수를 월 평균 100개(전월 3개월)를 월 20개로 12월 까지 줄인다. 2.목표결정의 유의사항 1)너무 높지도, 낮지도 않도록 이상은 높은 것이 좋지만 단기 개선화동의 목표가 너무 높으면 좋지 않다 목표가 지나치게 높아 아무리 노력해도 도달 할 수 없어 의욕을 잃을 수..
도요타 생산방식 소개10(공수절감과 안전) 제4절 공수절감과 안전 ４－１ 안전은 제일이다. 「엎지른 물은 다시 담을 수 없다.」란 말이 있다. 기계 등 여러 시설은 임시 파손되어 비용을 들이면 복원할 수 있지만 인간의 신체는 부상당하면 완전 원상복귀 될 수 없다. 더구나 사망사고 등 재해는 돈으로 해결할 수 없기 때문에 안전은 무엇보다도 우선 생각해야 하며 안전이 고려되지 않는 공수절감은 존재하지 않는다. 하지만 우리들의 기업이 존재하는 한 그 목적 추구 수단인 생산활동 및 개선활동을 중지할 수는 없다. 안전을 기반으로 하는 범위 내에서 원가절감을 위한 공수 절감방법을 생각해야 한다. 가끔 안전이라는 이유로 진행되지 개선활동 사례를 종종 볼 수 있지만 다시 한번 원점으로 돌아와 그 일의 목적을 생각 할 필요가 있다. 「손대지 않으면 재앙도 없다」..
품질개선5(문제점 파악) 개선의 1단계는 문제의 촛점을 명확히 하는 일이다. 1.회사의 방침과 목표를 기본으로. 현상을 조사하고 어디가 문제가 있는가를 판단 하기 위해서는 앞에서 설명 한것과 같이 "바람직한 수준, 기대하는 수준" 이 무엇이지를 먼저 알아야 한다. 일반적으로 이러한 것을 회사에서는 방침 혹은 목표로 삼기 때문에, 현재 이 방침과 목표의 현재 실적으로 부터 문제를 구체화 할 수 있을 것이다. 2.문제점 체크시트를 활용한다. 문제점을 하나도 빠짐없이 조사 하기 위해서는 체크시트를 활용 하는 것이 좋다. 이 때 일반적인 착안 항목은 다음과 같다 1) QCDPSM 측면에서 문제를 조사한다 :품질, 원가, 납기, 생산성, 안정, 사기.... 2) 4M에 대해 검토한다 3) 3무의 관점에서 착안해 본다 :낭비는 없는가 :불..

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