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품질/개발품질

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FMEA1(PFMEA와 CONTROL PLAN) 수없이 많은 FMEA에 대한 강의, 실습에도 항상 그 부족함을 느낀다. 아직 우리는 품질문제를 어떻게 접근 할것인가에 대한 기본적인 개념 이런게 부족한것이 아닌가 하는 생각이 많다. 얘기를 해온적이 있지만 개인적으로 품질은 표준의 수준이 첫번째라고 생각하는데 너무나 많은 곳에서 이를 무시하는 것 같다. 표준을 어떻게 만들고 더 좋은 표준으로 어떻게 만들어 갈 것인가에 대한 방법에서 FMEA의 유효성을 강조하고 싶다. 우리 공정에서 발생하는 문제의 80%는 재발의 문제이고, 문제의 근원은 공정에 있다. 우리는 양산의 초기에서 부터 제대로 된 공정을 가지기 위해 우리 직원의 80%는 노력하고 있으며 이러한 공정의 정의는 관리계획서이고, 제대로 된 관리계획을 가지기 위한 노력을 PFMEA라고 할 수 있을 것이..
APQP 이해7(4단계) 4단계의 목적은 실제 양산과정에서 제품과 공정이 유효성을 가질 것인가에 대해 최종적으로 확인하여 고객의 승인을 받고 양산을 위한 모든 관리를 이관하는 것을 말한다. 우리는 이과정을 PPAP(PARTS PRODUCTION APPROVAL PROCESS) 라고하며 이과정에서 만들어진 고객승인용 결과물을 ISIR(INITIAL SAMPLE INSPECTION REPORT)이라고 한다. 이과정에서 가장 중요한 것은 아래의 내용이다 1.양산 유효성확인을 위한 양산용 4M의 준비. 2.선행양산 생산을 위한 생산의 조건 3.측정 시스템의 유효성 확보 4.샘플의 각종 요구 시험, 측정 규격에 만족 5.양산 공정능력의 확보 6.고객 승인자료의 준비 7.양산을 위한 정확한 관리방법의 이관. 위의 내용중 PILOT 생산이라..
APQP 이해6(3단계) APQP 2단계가 제품설계의 유효성을 확보한다면 3단계에서는 공정설계의 유효성을 확보해 가는 과정이라고 하겠다. 공정의 유효성이란 정해진 공정의 흐름속에서 공정별로 확보해야 할 특성이 무엇인가를 정하면서 부터 아래의 내용을 검토하는 것이다. 1.공정별 예상 문제의 확인 2.문제의 심각성에 대한 평가 3.문제의 원인조사와 발생정도의 평가 4.원인에 대한 현재의 대응방법과 불량을 검출하는 현재의 방법 조사 5.현재의 검출방법의 신뢰도 평가 6.문제에 대한 전체적인 위험성 평가 7.고 위험성 문제에 대한 대처방안 강구... 이러한 과정을 거쳐가며 공정의 관리방법을 결정해가는 것이다. 이 중에서 위의 내용을 검토하는 과정을 PFMEA라고 한다. 2단계와 마찬가지로 APQP의 진행과정에서 FMEA의 중요성을 다시..
APQP 이해5(2단계) 2단계를 요약 설명하면 1단계 고객요구를 받아서 제품설계를 하는 과정이라고 할 수 있다. 이과정에서 중요한 내용을 요약해서 다시 정리 한다면 1) 고객만족을 위해 제품에서 발생 할 수 있는 문제 형태의 정의 2) 문제 해결을 위한 설계 검증(Design Verification) 3) PROTO 를 이용한 유효성 확인(Design Validation) 4) 설계사양으로 확정 5) 금형, 설비등에 대한 요구사항 확정 등 이라고 할 수 있다. 위와 같은 2단계 전과정을 진행 하는 데 있어 핵심적으로 중요한 문서는 DFMEA이다. DFMEA는 2단계 전과정을 이끌어가는 도구라고 도 할 수 있다. DFMEA를 이용하여 2단계 과정의 모습을 개략적으로 설명해보겠다. 1)고장형태의 정의 - 여기에서 제품에 발생 할 ..
APQP 이해4(1단계) 이번 부터는 실제로 업무에 적용해야 하는 단계별 요약설명과 강의용으로 쓰던 교안을 첨부한다. 1단계를 요약해서 말한다면 고객의 요구를 만족시키고 경쟁우위에 설 수 있는 제품의 구상과 구체적인 설계의 목표를 정하고 프로젝트 승인을 위한 개략적 개발의 방향을 결정하는 것이라고 할 수있다. 1단계의 출발이 언제부터냐고 하는 의문이 많은데, 기본적으로 1단계의 입력물은 항상 업무속에서 준비하고 있어야 하는 것이 아닌가 생각한다. 그 내용으로 보면 우리제품의 고객의 평가는 어떠한 것인지 항상 듣고 있어야 할 것이며, 또한 경쟁우위를 확보하기 위해 경쟁사의 제품과 경재력의 비교를 하고 있어야 할 것이고 특히 소비자에게로 출하된 자동차에서 발생하는 문제에 대한 정보관리는 가장 중요한 요소 라고 할 수 있겠다. 이러한..
APQP 이해3(개요3) 이번에는 좀더 구체적으로 개발의 구조를 살펴보기로 하자. 1. 고객요구의 분석과 목표설정 2. 제품의 설계 3. 공정의 설계 4. 양산 유효성의 확인 5. 초기 유동관리 및 양산 이것이 일반적으로 모든 제품을 개발 하면서 거쳐가야 할 상식적인 단계가 아닌가. 그럼 문제는 무엇인가? 1. 고객요구의 오해와 비교 품질, 가격측면의 개발목표 설정의 오류. 2. 고객의 불만과 공정의 한계점을 설계사양에 반영치 못하고 설계 3. 설계된 제품의 유효성 검증의 미흡 4. 금형, 설비등 주요 장치에 대한 사전적 요구사항 검토 미흡. 5. 공정에 발생 할 수 있는 불량의 오류 6. 불량에 대한 예방과 검출방법 선정의 오류 7. 양산 유효성 확인 과정의 검증 방법 오류 8. 양산 라인에 제대로된 작업지침서 제공 못함 ....
APQP 이해2(개요2) 항상 APQP를 강의 해 오면서 가지고 있던 의문이 있었다. 미국은 문제를 시스템을 만들어서 풀어갈려고 해왔는데 일본은 미국보다 훨씬 이전부터 어떻게 이문제를 풀어왔느냐 하는 것이다. 어떻게 보면 이러한 기본적 사고가 훨씬 중요한 원리가 아닌가 한다. 실제로도 이 기본적 원리가 APQP 성공의 핵심 KEY WORD 라고한다. 그리고 아마 이러한 기본적 원리는 일본인들의 환경에서 온 것 같아, 우리에게 좀은 어려운 부분도 분명히 있다. 하지만 어떻게 하든 우리가 해결해야 하는 과제가 아니겠는가. 4.APQP의 KEY WORD 1) 선행성 모든 일을 수행 함에 있어 사후에 어떤 문제가 발생될 것인지를 선행적으로 검토 한다는 것으로 APQP의 기본 의미가 선행적 문제해결이다. 우리의 사고에 철저함을 갖추기에 ..
APQP 이해1(개요) 요즘에 와서 자동차 부품 회사 직원들이 가장 많이 듣는 단어가 아마 APQP가 아닌가 한다. 물론 이는 자동차 회사들의 요구가 강해서 그럴 수도 있고 어떻게 보면 우리가 만들어야 하는 품질의 수준이 APQP해야 하는 수준으로 한단계 올라 섰는 지도 모르겠다. GLOBAL TOP 5를 목표로 삼고 있는 현대자동차에 부품을 공급한다면 이제 APQP가 각 기업의 시스템으로 정착되어 이 시스템이 요구하는 품질의 활동이 제대로 진행되어야 하는 것이 아닌가 하는 생각이 든다. APQP가 본격적으로 회자되기 시작한지도 이제 10여년이 지났다. 아직도 이게 무언지, 우리가 하기에는 시기상조라느니, 우리에게 맞지 않는 시스템이라던지 하는 이런 얘기가 주위에 상존하고 있음은 실로 반성이 필요 한 것이 아닌가 한다. APQ..

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