APQP 이해5(2단계)

 2단계를 요약 설명하면 1단계 고객요구를 받아서 제품설계를 하는 과정이라고 할 수 있다.

 

이과정에서 중요한 내용을 요약해서 다시 정리 한다면

 

 1) 고객만족을 위해 제품에서 발생 할 수 있는 문제 형태의 정의

 

 2) 문제 해결을 위한 설계 검증(Design Verification)

 

 3) PROTO 를 이용한 유효성 확인(Design Validation)

 

 4) 설계사양으로 확정

 

 5) 금형, 설비등에 대한 요구사항 확정

 

    등 이라고 할 수 있다.

 

 

 위와 같은 2단계 전과정을 진행 하는 데 있어 핵심적으로 중요한 문서는 DFMEA이다.

 

DFMEA는 2단계 전과정을 이끌어가는 도구라고 도 할 수 있다.

 

DFMEA를 이용하여 2단계 과정의 모습을 개략적으로 설명해보겠다.

 

 

 1)고장형태의 정의

 

   - 여기에서 제품에 발생 할 수 있는 모든 잠재적 문제를 정의하는 데, 특히 중요한 내용은

     문제란 기본적으로 고객이 불만 할 수 있는 내용이지만, 제조공정의 제조성과 조립성에

     문제가 될 수있는 내용까지 거론해야 하는 것이 중요하다.

 

 

 2)고장의 영향 분석

 

   - 제품에서의 문제가 고객에게 주는 영향의 심각성을 판단하고.

 

 

 3)고장의 원인

 

   - 문제가 발생하는 원인을 논리적으로 정리 하면서 발생의 정도를 판단하고

 

 

 4)현 설계관리

 

   - 문제의 원인별 현재의 설계시에는 어떻게 대응하고 있는지를 예방과 검출의 관점에서

     정확히 기술하고 검출의 신뢰도를 평가한다....

 

 

 5)위험도 평가

 

   - 위의 심각도, 발생수준, 검출의 수준울 종합하여 문제의 위험도를 평가한다.

 

 

   기본적으로 여기 까지가 DFMEA의 적성내용 이라고 하겠다.

 

이렇게 DFMEA 과정에서 평가 되어진 위험도 높은 문제는 설계의 규격에 대해 재검토가 필요 한 것이다

 

물론 위험도가 낮은 경우에는 과거의 규격을 그대로 따라가면 될 것이다.

 

 

 이 경우에도 위험도가 발생수준의 문제인지 아니면 검출수준의 문제인지가 중요한 사항인데,

만일 발생수준의 문제라면 설계의 사양에 기본적으로 문제가 있는 것이다.

 

다시 말해서 발생원인에 대한 종합적인 재검토가 필요하다.   이를 설계검증이라고 한다.

 

검출의 수준이 문제라고 한다면 이는 시험방법(시험의 조건과 합격기준)의 문제 일 것이다.

 

이를 시작 관리계획이라고 하는데, 시험방법의 수준을 더욱 높혀야 할 것이다.

 

 프로토라고 하는 샘플을 만들어서 위의 시험방법에 합격한다면 규격으로 결정될 것이다.

 

 

 또한 이 과정에서 설계의 규격으로 해결 할 수 없는 제조와 조립의 문제는 금형과 설비, 신공법등에서

해결방법을 찾아야 할 것이고, 이것을 3단계 개발 요구사항으로 명확히 해야 할 것이다.

 

이러한 과정을 거쳐서 설계의 과정이 종료되게 되는데, 기술사양, 재료사양, 치수를 결정 함으로서

도면화로 진행되는 것이다. 

 

 이와 같이 이 과정에서의 DFMEA의 역할과 이를 작성의 수준을 어떻게 높이느냐 하는 것이

2단계의 품질을 결정 한다고 할 것이다.