APQP 이해3(개요3)

 이번에는 좀더 구체적으로 개발의 구조를 살펴보기로 하자.

 

 1. 고객요구의 분석과 목표설정

 

 2. 제품의 설계

 

 3. 공정의 설계

 

 4. 양산 유효성의 확인

 

 5. 초기 유동관리 및 양산

 

 이것이 일반적으로 모든 제품을 개발 하면서 거쳐가야 할 상식적인 단계가 아닌가.

 

그럼 문제는 무엇인가?

 

 

 1. 고객요구의 오해와 비교 품질, 가격측면의 개발목표 설정의 오류.

 

 2. 고객의 불만과 공정의 한계점을 설계사양에 반영치 못하고 설계

 

 3. 설계된 제품의 유효성 검증의 미흡

 

 4. 금형, 설비등 주요 장치에 대한 사전적 요구사항 검토 미흡.

 

 5. 공정에 발생 할 수 있는 불량의 오류

 

 6. 불량에 대한 예방과 검출방법 선정의 오류

 

 7. 양산 유효성 확인 과정의 검증 방법 오류

 

 8. 양산 라인에 제대로된 작업지침서 제공 못함

 

 

 ....위의 내용이 일반적인 개발과정의 오류라고 할 수 있을 것이다.

 

이 문제를 해결하는 방법은 무엇인가.

 

이것이 앞에서 말한 후공정의 요구를

개발의 앞단계에서 부터 동시에 검토 함으로서

우선 무엇이 문제인지 알 수 있을 것이고,

검토 및 문제 해결의 시간적 여유를 가질 수 있을 것이다.

 

이렇게 하는 것이 병렬적 개발이고, 동시공학이라고 한다.

 

이 결과 포드 자동차가 48개월 걸린 개발기간을

도요타는 36개월로 줄이고 이제는 24개월까지 줄이겠다는

목표로 하고 있으니 대단한 위력이 아니겠는가?

 

 

 5. APQP 단계의 구조와 개념

 

 1) 1단계: 개발 개념의 정의

 

     고객의 요구로 부터 경쟁우위에 설 수있는 목표를 정하고 개략적으로 어떤 제품을 개발 할 것인가

     하는 방향을 설정하는 단계로서 신기술, 신설비를 포함한 개발 구상을  하는 단계로서

     경쟁력이 높은 회사 일수록 이 단계에 집중 할 것이다

 

 2) 2단계: 제품설계 및 유효성 확인

 

     1단계에서 결정된 내용을 도면으로 구체화 시켜가는 것이다.

 

     도면이란 사양으로 구체화 하는 것이고 이는 고객 불만 요소를 없애는 과정이다.

 

     또한 PROTO 제품으로 유효성을 확인 하는 것이 핵심적 요소다.

 

     여기서 중요 한것은 공정에서의 만성적 문제도 다루어야 한다는 것으로 공정의 문제도 사실 설계

     에서 스펙으로 해결해야 할 부분이 매우 많기 때문이다.

 

     아니면 금형, 설비등의 장치에 요구하는 내용을 검토해야 한다.

 

 

 3) 3단계: 공정설계 및 유효성 확인

 

     제품을 만들어갈 공정을 정의 하고 공정에서 발생 할 수 있는 문제를 거론하고

     예방과 검출방법을 검토한다.

   

     금형, 설비등 4M의 사전적 검증이 중요하고 양산 관리계획을 우선 결정한다.

 

 

 4) 4단계: 양산 유효성 확인

 

     선행양산이라는 PILOT과정을 통해 양산시의 품질 보증능력을 시험한다.

    

     선행양산의 조건이 중요하고 이과정에서 관리계획의 유효성의 평가와 공정능력을 확인한다

    

     PPAP의 조건에 따라 고객의 대응과 양산공정에 필요한 모든 지침을 제공한다.

 

 

.....우선은 이것으로 개발의 과정은 종료된다고 할 수 있을 것이다.....

 

 중요한 것은 앞에서 말한 발생 가능한 문제를 하나씩 제대로 검토를 행동으로 옮기는 것이다..

 

 

 ....단계별 구체적 사항은 차례로 설명토록 한다.....