APQP 이해1(개요)

요즘에 와서

자동차 부품 회사 직원들이 가장 많이 듣는 단어가

아마 APQP가 아닌가 한다.

 

물론 이는 자동차 회사들의 요구가 강해서 그럴 수도 있고

어떻게 보면 우리가 만들어야 하는 품질의 수준이

APQP해야 하는 수준으로 한단계

올라 섰는 지도 모르겠다.

 

 

 GLOBAL TOP 5를 목표로 삼고 있는

현대자동차에 부품을 공급한다면

이제 APQP가

각 기업의 시스템으로 정착되어

이 시스템이 요구하는 품질의 활동이 제대로 진행되어야

하는 것이 아닌가 하는 생각이 든다.

 

 APQP가 본격적으로 회자되기 시작한지도 이제 10여년이 지났다.

 

아직도 이게 무언지,

우리가 하기에는 시기상조라느니,

우리에게 맞지 않는 시스템이라던지

하는 이런 얘기가 주위에 상존하고 있음은

실로 반성이 필요 한 것이 아닌가 한다.

 

 

 APQP의 좀더 구체적인 이해를 위해

개요의 설명에서 부터 단계별 설명과 업무적용의

과제등을 5~6회로 나누어 정리 해보고자 한다.

 

 

 1.APQP란 무엇인가.

 

 APQP(Advanced Products Quality Planning)의 약자이다.

 

풀어서 본다면 사전제품 품질계획이라고 할 수 있다.

 

사전에 제품의 품질을 확보 할 수 있는 계획을 잘 만들어서 제품을 개발하자라고 하는 것이다.

 

따라서 이를 예방품질이라고도 한다.

 

 자동차는 2만여개의 부품이 모여서 1대의 자동차가 완성되는 것이고,

그중 1개의 부품이 불량이면 자동차 한대도 불량 자동차가 되는 것이다.

 

뿐만 아니라 자동차는 극한의 사용 환경속에서도

인명을 보존 할 수 있는 기능이 요구되고

계속해서 움직여야 하는 제품이므로

기본적으로 다른 제품들과는 품질 개념이

다를 수밖에 없다.

 

 

 또한 2만 여개의 부품들이 상호 시스템으로 연계되어있어

아주 작은 조그만 문제도

결국은 자동차의 시스템에 문제를 야기시키게 된다.

 

이러한 자동차의 요구품질을

이제는 10년이상 그 신뢰성의 확보를 요구하는

수준까지 도달 했으니

이제 부품 하나를 들여다 보는

품질의 기본적 개념이 본질적으로 바뀌어야

자동차 부품을 만들 수 있는 능력이 있다고 

할 수 있다고 말할 수 있을 것 같다.

 

 

 2.APQP의 탄생  

 

  1970년대는 오일쇼크로 부터

일본의 자동차회사의 경쟁력이 구미시장을 앞서게 된다

 

따라서 미국내 일본 자동차 점유율이 30~40%를 넘어서게 되고,

 

미국의 big 3 자동차회사는 일본 자동차 메이커의 경쟁력에 대한 조사를 하게 된다 

 

이게 유명한 LEAN PRODUCTION이라고 하는 도요타 연구보고서이다.

 

여기에서 아래의 그래프로 도요타의 경쟁력을 단적으로 표현 해주고 있다.

 

 

 그 당시 포드자동차는 개발기간중 기술변경을 하는 시기의 추이를 그려본 것이다.

 

사양의 변경은 고객만족을 위해서이고 따라서 위 그래프는 품질의 추이와 동일하게 된다.

 

다시 말해 포드의 품질문제는 양산시작을 주위로 3개월 기간동안에 가장 많이 나타난다는 것이다.

 

반면에 도요타는 새로운 자동차를 개발해 가는 과정중,

훨씬 앞단계에서 해결해 간다는 것으로

이것이 일본 자동차 경쟁력의 핵심이라고 결정을 내렸다.

 

 

 따라서 BIG3는 AIAG라는 자동차 전문 컨설팅 그룹을 이용해

이의 해결 수단을 강구하게 되고

1980년대 초반 AIAG는 APQP라는

예방품질 확보를 위한 제품개발 절차를 만들고

이를 중심으로 하는 품질경영 시스템을 다시 규정하는 데,

이것이 QS9000 품질 시스템이다.

 

BIG3에서는 모든 부품 공급회사는

QS9000을 통해 APQP 할 수 있는 공급자로서의

예방품질 능력을 갖출 수 있도록 유도 한 것이다.

 

 

 위의 포드 품질의 문제는

아직도 우리나라 자동차 품질의 현실이 아닌가한다.

 

부품을 생산하기 위한

양산의 설비, 금형등 필요한 투자가 진행되고 난 후,

실제 생산을 하면서 문제가 제기되기 시작한다.

 

오죽하면 만들어진지 얼마 되지 않는 금형을

다들 걸레라고 하겠는가.

 

이는 이기간의 품질문제로 인한

고객에게 불만을 야기 시킬 뿐만 아니라, 

금형수리, 설비 조건 재설정.......등

잘못된 검토로 인한 실패비용은

사실 양산과정에서의 품질비용보다 

훨씬 중요하다고 할 수 있다. 

 

물론 기술적 KNOW HOW가 많은 회사는

분명 많은 문제를 아주 앞단계에서

사전적으로 검토하고 문제를 해결해왔을 것이다.

 

우리가 만들 제품에는

혹은 제품을 만드는 공정에서

향후 발생 할 문제는 무엇인가하는 검토하고

그렇게 예상되는 문제를 해결하는 능력에 따라

위의 그래프의 모습이 결정 될 것이다.

 

 

 3. APQP를 위한 핵심 전략은

 

 도요타와 같은 사전적 문제해결을 어떻게 하면 되겠는가?

 

 

 1) 시스템적 사고다.

 

 부품을 개발해 가는 과정은 아주 길고 복잡한 검토 과정을 거쳐야 한다.

 

이 과정은 문제를 조사하고, 해결 하여가는 과정이다.

 

이는 어느 개인의 일이 아니고

전기능 부서의 일이 되어야 할 것이다.

 

이를 위해서는 개발과정에 따른 일의 순서와

각 기능 조직의 역할이 유기적으로 잘 연결되어 있어야 할 것이다.

 

이것을 품질계획이라고 하는 것이다.

 

 

 2) 문제해결 능력이다.

 

 아무리 시스템적으로 잘 연결되어 있어 문제를 도출한다고 하여도

문제를 해결할 능력이 없으면 이도 곤란하다.

 

그럼 문제해결 능력이란 무엇인가?

 

   - 우선은 개인 혹은 조직의 문제해결 경험

 

   - 기술적 자료, 벤치마킹 자료등    

 

   - 설계검증(대체계산, 컴퓨터 시물레이션, 실험계획)

 

   - 시험능력

 

 

 위와 같이 생각해 보면

시스템적 문제는 그리 어렵지 않게 해결이 가능 할것이다.

 

하지만 문제해결 능력은

하루아침에 갖추어 지는 것이 아닌 것이 문제다.

 

지금 부터라도 우리 회사가 갖추어야 할 핵심의 역량이 무엇인지를

구체화하고 준비해가야 할 것이다.

 

물론 이는 현재 우리가 양산 하고 있는 제품에서

그 답을 구할 수 있을 것이라고 본다.

 

 

     이것이 불량을 중하게 여겨야 하는 아주 중요한 이유이다.

 

 

......계속.....