APQP 이해6(3단계)

 APQP 2단계가 제품설계의 유효성을 확보한다면 3단계에서는 공정설계의 유효성을

확보해 가는 과정이라고 하겠다.

 

공정의 유효성이란 정해진 공정의 흐름속에서 공정별로 확보해야 할 특성이 무엇인가를

정하면서 부터 아래의 내용을 검토하는 것이다.

 

 

 1.공정별 예상 문제의 확인

 

 2.문제의 심각성에 대한 평가

 

 3.문제의 원인조사와 발생정도의 평가

 

 4.원인에 대한 현재의 대응방법과 불량을 검출하는 현재의 방법 조사

 

 5.현재의 검출방법의 신뢰도 평가

 

 6.문제에 대한 전체적인 위험성 평가

 

 7.고 위험성 문제에 대한 대처방안 강구...

 

 

 이러한 과정을 거쳐가며 공정의 관리방법을 결정해가는 것이다.

 

이 중에서 위의 내용을 검토하는 과정을 PFMEA라고 한다.

 

2단계와 마찬가지로 APQP의 진행과정에서 FMEA의 중요성을 다시 한번 강조 하고 싶다.

 

 

 PFMEA의 결과 발생빈도가 높은 문제는 다시한번 재발방지를 위한 원인조사와 대안을

마련해야 할 것이다.

 

이를 PVP(공정검증계획)이라고 한다.

 

물론 이과정을 거쳐서 나온 공정관리의 새로운 스펙과 검출방법이 문제인 경우에는

검출 신뢰도를 높이기 위한 대안을 합해서 선행 양산 관리계획을 만들 수 있을 것이다.

 

 이 것을 바탕으로 선행양산 작업방법을 규정하는 작업표준서가 준비되어야 한다.

 

 

 또한 이과정에서는 2단계에서 요구한 금형, 설비등의 장치들의 설계와 제작이 완료되어

TRY OUT이 행하여 져야 한다.

 

이로서 양산 공정에 대한 준비가 완료되는 데, 본격적 양산으로 들어가기전에 선행양산이라고

하는 PILOT생산을 통해 준비가 제대로 되었는 가하는 유효성의 확인이 필요 할것이다.

 

 다시 말해 3단계 과정은 PILOT 생산을 하는 준비를 하는 과정이라고 하면 이해가 쉬울 것이다.

 

유효성의 확인하기 위해서는 공정능력의 평가가 당연히 따라야 하는 것이고, 각종 검사의

신뢰성 또한 확보되어져야 할 것이다.

 

이를 초기 공정능력 조사계획, 초기 측정시스템 조사계획이라고 하는 준비과정을 요하는 것이다.

 

 

 위의 내용을 종합하여 PILOT 생산을 언제 할 것인지를 계획 함으로서 3단계는 종료된다.

 

이단계에서 발생되는 PFMEA, 관리계획서, 작업표준서는 양산공정을 관리하고 우리의

KNOW HOW를 관리하는 핵심의 내용들이다.

 

 하지만 아직 이 중요한 문서들이 제대로 논리적 타당성을 가지고 개발되어지지 않고 있으니

참으로 안타까운 마음이다.......