본문 바로가기

생산/도요타 생산방식

 (40)
도요타 생산방식 소개14(공수절감2) ６－３ 도요타의 사고방법 前項과 같이 과잉제조를 없애고 필요한 것을 필요할 때 하나씩 만들기 위해서는 「필요시」가 언제인가를 알아야 한다. 여기서 택트 사고방식이 중요하게 다루어진다. 택트타임이란 제품 하나를 몇분(초)로 만들면 좋을 지에 대한 시간이다. 이것이 반드시 제품의 필요수량부터 역으로 계산해야 한다. 간단하게 공식화하면 다음과 같다. 택트타임 ＝ １일 가동시간 ／ 1일 필요수（개） 그런데 때로 택트 구하는 방법을 틀리게 하는 라인을 볼 수 있다. 택트를 현재의 설비능력으로 공수에서 계산하고 있다. 즉 지금은 설비능력이 이것 뿐이어서 사람이 이것밖에 없으므로 이것은 한 개를 몇분,몇초로 해야 된다. 이것이 택트라 하는 것이다. 이 사고방식은 도요타식 생산시스템에서 완전히 틀린 것으로 주의하지 않..
도요타 생산방식 소개13(공수절감1) 제 6절 공수절감 추진방법 ６－１ 현장작업실제 인식 공수절감활동을 추진함에 있어 작업현장을 어떻게 인식할 것인지는 중요하다. 오늘 작업하는 방법중 라인 가동율도 비교적 높다.불량율도 좋은 범위 내에 들어간다. 전체적으로 합격이 아닐까 하는 생각이라면 여기에 개선의 의욕은 생기지 않는다. 자신이 개선의 싹을 제거해버린다고 말할 수 있지 않을까 어떠한 현장도 자세히 관찰하면 작업이라 불리우는 것은 적고 많음을 그림과 같이 나눌 수 있다. 그 부분을 예시하면 다음과 같다. 낭비(무다) 작업을 함에 있어 아무런 필요가 없는 것 .따라서 제거할 수 있는 것. （예）작업대기、의미가 없는 운반（제공품 겹쳐쌓기,재운반,바꿔지기등 부수 작업 부가가치는 없지만 오늘 작업 조건 하에 하지 않으면 안되는 것。（이것도 사실 낭..
도요타 생산방식 소개12(안전) ４－６ 어떤 기계공장의 사례 어떤 기계공장에서 다음과 같은 사례가 있었다. 이것은 자동화된 현장에서 공통문제라고 생각되기에 이 건에 관련해 사고해보도록 하자 � 그림과 같은 공정에서 반전기에 의해 손가락이 잘린 것이다. 본래 작업자의 일은 자동으로 세트로 된 용기 포장하는 작업만 하는 것이다.� 그림과 같은 라인이 10라인정도 있다면 혼자서 충분히 맏을 수 있는 작업량이다. 그렇지만 현실은 ３～４인이 항상 각 라인을 순회하고 그 흐름을 잘되지 않으면 맡겨진 생산량도 조달할 수 없다. 그것은 슈트의 흐름이 매우 나쁜데다 용기없이 통과, 낡은 용기등, 각 스위치가 충분히 정비되지 않아 이상이 발생되어도 정지할 수 없고 재해가 발생되어도 “자동적”으로 움직이어 기계 사이에 끼인 것 때문이었다。 이 사례에서도 ..
도요타 생산방식 소개11(안전) ４－３ 당사의 재해 상황 당사의 재해상황을 보면 연간８００건 이상의 재해가 발생되고 있다. 이러한 재해는 마치 빙산 일각이지 않을까 재해를 일으킨 직장과 동일한 상태에 있는 직장,더욱이 운 좋게 발생은 안됐지만 항상 위험에 노출될 수 있는 직장은 매우 많지 않을까 싶다. 일년간 ８７８건의 재해가 발생됐지만 하인리히 법칙(1:29:300법칙)으로 추측하면 재해까지는 당도하지 않았지만 그에 가까운 상태 혹은 그 위험을 느낀 인수는 극히 큰 수치가 될 것이다. 작업재해 요인분석을 보면 안전이 고려되지 않은 구조(１４２건)、보수되지 않은 건（７７건）、안전장치가 없었던 건（１４건）등으로 되어있어 개선의 여지를 그대로 알려주고 있다. 전년 재해상황을 보면 기계 트러블시 리드층 부상（２０％）이 많고 또한 재해요인별로..
도요타 생산방식 소개10(공수절감과 안전) 제4절 공수절감과 안전 ４－１ 안전은 제일이다. 「엎지른 물은 다시 담을 수 없다.」란 말이 있다. 기계 등 여러 시설은 임시 파손되어 비용을 들이면 복원할 수 있지만 인간의 신체는 부상당하면 완전 원상복귀 될 수 없다. 더구나 사망사고 등 재해는 돈으로 해결할 수 없기 때문에 안전은 무엇보다도 우선 생각해야 하며 안전이 고려되지 않는 공수절감은 존재하지 않는다. 하지만 우리들의 기업이 존재하는 한 그 목적 추구 수단인 생산활동 및 개선활동을 중지할 수는 없다. 안전을 기반으로 하는 범위 내에서 원가절감을 위한 공수 절감방법을 생각해야 한다. 가끔 안전이라는 이유로 진행되지 개선활동 사례를 종종 볼 수 있지만 다시 한번 원점으로 돌아와 그 일의 목적을 생각 할 필요가 있다. 「손대지 않으면 재앙도 없다」..
도요타 생산방식 소개9(개선과 인간관계) 제5 절 개선과 인간관계 5-1. 도요타 생산시스템의 기본은 인간존중 일반적으로 공수절감이라고 하면 노동강화가 된다고 생각되어지는 것이나 도요타식 공수절감 활동은 주로 낭비를 제거하는 것으로서 결코 노동강화가 되지 않는다. 예를 들면 의장라인에서 부품을 들고 5~6보를 걸어가서 부착을 한다든지, 몇번이고 차 안으로 들낙거린다 든지 하고 있다. 이렇게 5~6보를 걷는 것과 차 안으로 들낙거리는 것은 분명히 부가가치를 발생 시키지 않는 것이고 이것을 부가가치를 낼 수 있는 일로 변화시키는 것으로서, 상대적으로 공수절감을 할 수 있는 것이다. 이런 예와 같이 누군가가 일을 하고 있다고 생각하고 움직이고 있는 중에 이익으로 되지 않는 낭비의 행동이 적지 않다. 이런 낭비의 행동은 제거해서, 인간이 내는 에너지를..
도요타 생산방식 소개8(풀프루프) 3-6 fool proof 공정중에 좋은 품질을 만들어 넣기 위해서 작업자가 어떤 점을 체크해야 하는지, 어느 부분을 측정해야 하는지, 공구는 언제 교환해야 좋은가 하는 점을 고려하지 않으면 안된다. 여기에 어떤 문제는 치공구등을 연구해서, 전공정의 제품 검사가 자연히 되어지도록 한다. 이를테면 fool proof를 공정내에 설치해서 불량을 발견하도록 한다 그리고 fool proof를 표준화 해서 작업자가 교대 되었을 경우에도 적은 공수로 안정된 품질의 물건이 가능 할 수 있도록 하는 것이 절대적이다. 작업을 하지 않고 측정을 한다든지, 항목에 따라서 체크를 한다든지 한다면 아무리 주의를 한다고 해도 어느 정도는 실수가 발생 할 수 밖에 없다. 여기에 불량품, 작업 실수등 많은 부적합에 대해서 하나하나 ..
도요타 생산방식 소개7(불량과 검사) 3-4. 불량과 검사 다음으로 왜 불량이 흐르게 해서는 안되는 지에 대해 생각해 보자 최종공정으로서 조립라인에 불량품을 흘리면, 고객에게 불량품이 전해질 가능성이 크다. 이것은 기업의 신용, 제품의 신뢰성에 첫째로 관계가 크기 때문에 절대적으로 해서는 안되는 것이기 때문이다. 그러나 보통은 불량품이 고객에게 전해지기 전에, 검사에 의해 발견되어 조치된다. 이런 경우 보통은 불량품을 절대 내보내지 않도록 결의를 다지는 것보다, 검사가 철저하게 되어 수리가 빈발하게 된다 그렇게 되어 원가를 상승시키는 것이 일반적이다. 검사원에 의한 공정 바깥에서 검사라고 하는 일은, 특히 부가가치를 만들지 못한다 어떻게 되었던 제조 중인 제품이 여러 공정 중에 불량품은 지그에 부착되지 않도록 한다든지 (이것을 fool pr..

티스토리툴바