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품질

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APQP 이해6(3단계) APQP 2단계가 제품설계의 유효성을 확보한다면 3단계에서는 공정설계의 유효성을 확보해 가는 과정이라고 하겠다. 공정의 유효성이란 정해진 공정의 흐름속에서 공정별로 확보해야 할 특성이 무엇인가를 정하면서 부터 아래의 내용을 검토하는 것이다. 1.공정별 예상 문제의 확인 2.문제의 심각성에 대한 평가 3.문제의 원인조사와 발생정도의 평가 4.원인에 대한 현재의 대응방법과 불량을 검출하는 현재의 방법 조사 5.현재의 검출방법의 신뢰도 평가 6.문제에 대한 전체적인 위험성 평가 7.고 위험성 문제에 대한 대처방안 강구... 이러한 과정을 거쳐가며 공정의 관리방법을 결정해가는 것이다. 이 중에서 위의 내용을 검토하는 과정을 PFMEA라고 한다. 2단계와 마찬가지로 APQP의 진행과정에서 FMEA의 중요성을 다시..
APQP 이해5(2단계) 2단계를 요약 설명하면 1단계 고객요구를 받아서 제품설계를 하는 과정이라고 할 수 있다. 이과정에서 중요한 내용을 요약해서 다시 정리 한다면 1) 고객만족을 위해 제품에서 발생 할 수 있는 문제 형태의 정의 2) 문제 해결을 위한 설계 검증(Design Verification) 3) PROTO 를 이용한 유효성 확인(Design Validation) 4) 설계사양으로 확정 5) 금형, 설비등에 대한 요구사항 확정 등 이라고 할 수 있다. 위와 같은 2단계 전과정을 진행 하는 데 있어 핵심적으로 중요한 문서는 DFMEA이다. DFMEA는 2단계 전과정을 이끌어가는 도구라고 도 할 수 있다. DFMEA를 이용하여 2단계 과정의 모습을 개략적으로 설명해보겠다. 1)고장형태의 정의 - 여기에서 제품에 발생 할 ..
APQP 이해4(1단계) 이번 부터는 실제로 업무에 적용해야 하는 단계별 요약설명과 강의용으로 쓰던 교안을 첨부한다. 1단계를 요약해서 말한다면 고객의 요구를 만족시키고 경쟁우위에 설 수 있는 제품의 구상과 구체적인 설계의 목표를 정하고 프로젝트 승인을 위한 개략적 개발의 방향을 결정하는 것이라고 할 수있다. 1단계의 출발이 언제부터냐고 하는 의문이 많은데, 기본적으로 1단계의 입력물은 항상 업무속에서 준비하고 있어야 하는 것이 아닌가 생각한다. 그 내용으로 보면 우리제품의 고객의 평가는 어떠한 것인지 항상 듣고 있어야 할 것이며, 또한 경쟁우위를 확보하기 위해 경쟁사의 제품과 경재력의 비교를 하고 있어야 할 것이고 특히 소비자에게로 출하된 자동차에서 발생하는 문제에 대한 정보관리는 가장 중요한 요소 라고 할 수 있겠다. 이러한..
APQP 이해3(개요3) 이번에는 좀더 구체적으로 개발의 구조를 살펴보기로 하자. 1. 고객요구의 분석과 목표설정 2. 제품의 설계 3. 공정의 설계 4. 양산 유효성의 확인 5. 초기 유동관리 및 양산 이것이 일반적으로 모든 제품을 개발 하면서 거쳐가야 할 상식적인 단계가 아닌가. 그럼 문제는 무엇인가? 1. 고객요구의 오해와 비교 품질, 가격측면의 개발목표 설정의 오류. 2. 고객의 불만과 공정의 한계점을 설계사양에 반영치 못하고 설계 3. 설계된 제품의 유효성 검증의 미흡 4. 금형, 설비등 주요 장치에 대한 사전적 요구사항 검토 미흡. 5. 공정에 발생 할 수 있는 불량의 오류 6. 불량에 대한 예방과 검출방법 선정의 오류 7. 양산 유효성 확인 과정의 검증 방법 오류 8. 양산 라인에 제대로된 작업지침서 제공 못함 ....
APQP 이해2(개요2) 항상 APQP를 강의 해 오면서 가지고 있던 의문이 있었다. 미국은 문제를 시스템을 만들어서 풀어갈려고 해왔는데 일본은 미국보다 훨씬 이전부터 어떻게 이문제를 풀어왔느냐 하는 것이다. 어떻게 보면 이러한 기본적 사고가 훨씬 중요한 원리가 아닌가 한다. 실제로도 이 기본적 원리가 APQP 성공의 핵심 KEY WORD 라고한다. 그리고 아마 이러한 기본적 원리는 일본인들의 환경에서 온 것 같아, 우리에게 좀은 어려운 부분도 분명히 있다. 하지만 어떻게 하든 우리가 해결해야 하는 과제가 아니겠는가. 4.APQP의 KEY WORD 1) 선행성 모든 일을 수행 함에 있어 사후에 어떤 문제가 발생될 것인지를 선행적으로 검토 한다는 것으로 APQP의 기본 의미가 선행적 문제해결이다. 우리의 사고에 철저함을 갖추기에 ..
APQP 이해1(개요) 요즘에 와서 자동차 부품 회사 직원들이 가장 많이 듣는 단어가 아마 APQP가 아닌가 한다. 물론 이는 자동차 회사들의 요구가 강해서 그럴 수도 있고 어떻게 보면 우리가 만들어야 하는 품질의 수준이 APQP해야 하는 수준으로 한단계 올라 섰는 지도 모르겠다. GLOBAL TOP 5를 목표로 삼고 있는 현대자동차에 부품을 공급한다면 이제 APQP가 각 기업의 시스템으로 정착되어 이 시스템이 요구하는 품질의 활동이 제대로 진행되어야 하는 것이 아닌가 하는 생각이 든다. APQP가 본격적으로 회자되기 시작한지도 이제 10여년이 지났다. 아직도 이게 무언지, 우리가 하기에는 시기상조라느니, 우리에게 맞지 않는 시스템이라던지 하는 이런 얘기가 주위에 상존하고 있음은 실로 반성이 필요 한 것이 아닌가 한다. APQ..
품질경영의 이해7(품질문제해결절차2-쥬란) 전편에서 품질문제 해결을 위해 자주관리 상태를 만드는 것과 자주관리 상태를 유지하는 것이 가장 중요한 핵심적인 요소라고 했다 1.자주관리 상태 제공....관리자 통제 2.자주관리 상태 유지....작업자 통제 이 두가지를 행하는 데 있어서도 진단과 처방의 단계로 진행시켜가야 한다. 특히 이중에서도 중요한 것은 진단의 과정이라고 하겠다. 진단이란 근원적 원인을 찾아 내는 과정이다. 이 원인을 쉽게 찾아 낼 수도 있고 CT촬영과 같이 아주 어려운 진단의 도구가 필요 할 수도 있다. 어떻게 했던 중요한 것은 근원적 원인을 찾아 내는 것이고, 이 원인을 찾아내는 과정이 우리가 갖추어야 할 경쟁력의 핵심이 아닌가 한다. 나는 우리의 경쟁력은 불량에 있다고 말한다. 발생한 불량으로부터 주요한 정보를 찾아내는 조직은 ..
품질경영의 이해6(품질문제해결절차1-쥬란) 품질경영을 기능적 요소로 분류해 본다면 품질계획, 품질관리, 품질개선으로 구분 할 수 있다. 앞에서 품질관리에 대한 일반적 정의에 대해 논해봤다. 다음으로 필요 한 것은 새로운 수준으로의 변화가 필요한데 이것을 개선이라고 정의 할 수 있다. 이 처럼 어떤 조직이든 생존을 위해서는 관리와 개선이 필연적이다. 이는 자전거의 두바퀴와 같이 같이 회전 할 수 있을 때 넘어지지 않고 나아갈 수 있는 것이다. 이처럼 현상을 타파하는 것을 개선이라고 한다. 이러한 현상타파를 위한 품질문제 해결절차를 쥬란박사의 논리적 접근 방법을 요약 해본다. 쥬란 박사는 문제 해결절차를 아래와 같이 정의 했다 1. 필요성의 증명 2. 프로젝트 설정 3. 프로젝트 추진조직의 구성 4. 프로젝트 증세분석 5. 프로젝트 진단 6. 프로젝..

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