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품질

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OCAP에 대해.. 오랜만에 올라온 SPC에 대한 좋은 질문입니다... 질문에 감사 드립니다.... 좋은 글 감사합니다. 궁금한 사항이 있어 문의 드립니다. OCAP관련된 사항인데요.. 고객사 특히 해외고객사에서 OCAP에 대한 수립에 대해서 지속적인 요청으로 작성을 하고 있습니다. 1. OCAP 작성의 대상은 SPC관리 항목에 국한 된 것인가요? 해당 공정의 중요 Defect Mode 및 고객 Issue사항에 대해서도 일반적으로 OCAP 를 작성하는 것인지 궁금합니다. 2. 아울러, OCAP에 따른 시정조치 시점이 OOC(Out of Control)인지, OOS(Out of Spec)인지, 모두의 경우 사용가능한 것인지. 궁금합니다. 3. 또, OCAP의 사용주체는 Operator 인지 Eng`r인지 도 궁금 합니다. 바..
QSB 하면서 수고많아요.... 여러가지 해야 할일은 많지만 잘 정리되어 간다면 많은 보람도 있을 것 같아요. ....... QSB 팀들이 해야 할일은... 1.목적:1.현장의 품질인식을 강화 시킨다 2.중요불량(특히 고객유출 불량, 미국 중요불량)의 후공정 유출을 차단한다. 우선은 이것에 중점을 두면 좋겠습니다. 물론 유출울 차단하는 것은 발생을 없애는 것과 검사를 잘하는 것인데.... 당장 모든 발생을 없애는 것은 매우 어렵겠지요....할 수있으면 당연히 해야 하고요...... 2.목표관리 현재하고 있는 관계사별로 삼각형 Q 로 하는 것이 좋습니다. 억지로 라인별로 만들고 할 필요는 각 팀에 맡기는 것도 좋고요. 경영층에 매일 보고된다는 것만 관리해도 충분히 자극은 될 것 같네요. 그리고 사내 전산망에서 다 같이 ..
FMEA 관련한 질문과 답변 질문에 감사드립니다... FMEA에 대한 질문과 답을 정리해 봅니다.. 제가 근무하고 있는 회사는 유럽규격의 CE 인증을 가지고 있고 인증을 취득함에 있어기계류 지침 부속서1의 위험성평가의 기법의 적용은 실시하고 있읍니다. 이 규격은 기계가 가지고 있는 위험성에 대해서 위험을 제거하거나 줄일 수 있는 활동에 대해서 실시하고 그의 활동을 기술문서(TCF)에 기록하고 있는데요... 이런 활동을 좀더 체계적으로 실시하기 위해서 FMEA를 적용해 보고자, 교육기관에서 교육도 받았고 교재도 참고 하고 있읍니다. 교육도 받았고 해서 조금은 아는것 같은데, 정리가 잘 되지 않습니다. 아래의 질문과 연계해서, 공정흐름도의 어떤부분과 설계/공정FMEA표에서 연계해서 관리하고, 공정FMEA의 관리사항이 어떻게 구체적으로 ..
FMEA를 정의하라면.... "도대체 FMEA를 왜 작성 해야 합니까?" 그렇다 옛날에도 FMEA 작성하지 않고도 다 개발 잘해오고 했는 데...ㅎㅎ.. FMEA를 작성하고 개발의 과정에서 활용하는 데 있어.. 가장 기본적인 사고의 정의가 필요하다. 기본적인 사고를 안다면 꼭 형식을 갖추지 않는 다고 하더라도 중요한 목적 혹은 의미를 가질 수는 있는 것 아니겠는가 한다. 한번 생각 해보자 개발을 잘하기 위한 첫번째의 사고는 무엇인가. 이런 잘문에.... 가장 많은 답이 과거의 경험을 잘 활용하는 것이라고 한다. 그렇다! 과거의 경험을 어떤 방식으로 이용할 것인가의 문제이다. 그냥 과거 문제조사해서 재발하지 않도록 조치하라고 하는 것으로는 부족하지 않은가. 그런데 우리는 과거 혹은 양산중인 제품에서 또는 공정에서 문제가 발생하고 이를..
QMS 정보화 시스템(Digital QMS) 필요성 최근 자동차 산업으로부터, 반도체등 고도의 품질수준이 요구되는 산업을 중심으로 QMS를 비롯한 정보화에 관심을 가지고 전산화 구축을 진행하고 있으나, 만족할 만한 성과를 내지 못하는 실정이며, 또한 요구되는 시스템을 다양한 정보화 업체에 의해 구축하고, 재 구축이라는 실패를 반복하는 우를 범하고 있는 경우가 너무나 많은 것이 현실인 것 같다. 특히 ERP, MEA, PLM, G.W를 이용하여 품질정보 시스템을 구축하는 경우가 더욱 그러하다. 품질경영정보화 시스템(Dital QMS)을 도입하여 성공적으로 활용하기는 쉬운 일이 아님은 분명하다. 특히 정보화라고 하는 것은 기업이 가지고 있는 시스템을 바탕으로 표준화되는 것인데, 문제는 현재 우리가 가지고 활용하고 있는 시스템의 수준을 표준화하여 업무에 적용할..
공정관리를 위한 SPC의 이해 1. 모든 품질의 문제는 산포에 기인함 - 현장의 공정에서 수집되는 모든 항목의 DATA는 변화되는 상태로 수집되고 있으며 이를 산포라고 함 - 특히 제품특성의 산포의 크기에 따라 양품, 불량으로 구분됨 - 따라서 우리 제품의 산포의 크기를 평가할 수 있어야 함 - 2. 산포의 통계적 평가 없는 원인 추구는 잘못된 결과를 낳게 됨 - 산포의 감소를 위해서는 원인에 대한 대책이 필요하며 산포의 원인은 공정 구성요소인 4M의 변동에 기인함 - 매시간 4M은 계속적으로 크게 혹은 작게 변동하고 있으며 좋은 제품을 위해서는 이러한 4M의 변동(특히 설비조건, 자재성격, 측정오류)을 최소화해야 하나 실제 공정에서 4M의 유의한 변동을 실시간으로 구분하고 확인하는 것은 매우 어려운 것으로 공정관리에 의한 품질향상을..
SPC에서 비 정규분포 Data 처리방안 비정규 분포 Data의 정규화 방안에 대한 의견 1. Boxcox에 의한 정규화의 의미 - Cox 박사가 개발한 비정규 분포를 정규분포로 전환하는 통계적 logic 임 - Data 분포가 왜도로 인해 분포의 치우침이 나타났을 때 Data의 정규화(Normalizing) 하는 방법임 - 이는 Data의 치수에 의한 분포가 아니고 분포확률을 기준으로 하여 정규화하는 것으로서 예를 든다면 수능시험에서 학생들의 점수를 정규분포화 하여 시험결과의 등급을 정하는 것과 같은 이론임 (실제 시험점수는 95점이나 정규분포화 했을 때 120점으로 계산되는 것으로 이는 실제 Data분포의 형태에 따라 재조정되는 값임) 2. SPC에 있어 사용의 필요성 - 기본적으로 SPC는 Data가 정규분포 한다는 가정하에서 통계적 계산..
양산관리의 협력사로 부터 입고되는 부품의 품질보증은... 수입검사 DATA 통계처리의 필요성 현재 대부분 회사의 수입검사 DATA 처리현상은 1. 일반적으로 협력사에서 출하검사를 하고 모사가 입고검사를 통해 부품의 품질을 검증하고 있음 2. 하지만 전부 샘플검사로서 품질보증은 기본적으로 불가능 한 것임 3. 부품개발시 양산승인 조건으로 초기공정능력 Ppk 1.67이상이 되어야 샘플검사를 허용하고 있으며 만약 미달 시에는 전수검사가 되어야 승인이 가능함 4. 하지만 대분분의 양산승인과정의 data는 통계적 합리성을 가지지 못한 상태의 Data를 사용하는 경우가 많음 5. 결론적으로 검사를 했기 때문에 해당 LOT를 양품으로 처리하고 있으나 실제로는 불량이 포함되어 입고되고 있는 것임 개선방안 1. 대부분 기업에서 DATA의 통계적 분석을 위한 도구를 갖추고 있지..

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