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DFMEA

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DFMEA와 PFMEA 정보연결2 FMEA간 정보연결에 대해 이론적인 얘기를 앞편해서 했지만 이해가 어려울 것 같은 생각이 든다. 간단한 사례를 가지고 정리해보자.. 요증은 정보화 시스템의 개발로 이의 중요성이 더 증가 할 뿐아니라, 어느 유수의 외국 업체 QMS에서 이렇게 연결한다고 그림을 그려가며 소개하고 있으니... 내 개인적으로 약 10여년 전부터 그렇게되야한다는 생각에 나름 정보화 시스템으로 개발하여 QMS 시스템에 적용하였던건데.. 문제는 품질전문가로서 정확한 개념의 이해는 있어야 할 것 같다. 최고로 단순한 종이컵을 예로 하여 DFMEA와 PFMEA를 작성해보자.. 제품 : 종이컵 DFMEA 1. 고장형태 : 코팅이 탈락된다 2. 고장영향 : 물이 센다 3. 고장원인 : 코팅의 접착력이 부족하다 여기서 위의 정보를 PFMEA..
DFMEA와 PFMEA의 연결 D,PFMEA의 연결은 이제 상식적인 검토사항으로 애기 되는 것을 보니 새삼 FMEA가 많이 적용을 준비되어지고 있음을 느낀다. 하지만 그 뿐이겠는 가... 더 중요한 것은 시장 혹은 고객의 요구를 달성하기 위한 공정에서의 검사항목과 공정에서 무엇을 관리해야 불량이 나지않을 것인가하는 검토들이 필요하다.. 가장 기본적인 내용으로부터 다루어보자. 1. 정보연결의 범위는 - DFMEA > PFMEA > C/PLAN > 공정지침서(검사기준서, 작업표준서) 까지의 정보연결이 요구된다. 하지만 우선 중요한 것은 DFMEA와 PFMEA 그리고 C/PLAN의 연결구조를 만드는 것이다. 2. DFMEA에서 검토내용은 - BOM 구조로 부터 구조분석이 실시되고 여기에서 BOM 구조의 DFMEA 구조분석이 작성되도록 한다..
DFMEA와 PFMEA는 왜 구분이 되지 않는가? FMEA 작성시 어려움을 가지는 중요한 문제이다. 특히 DFMEA를 작성하는 데 하다 보면 PFMEA를 작성하고 있으니... 왜인가? 기본적인 사고의 출발에서 잘못되있기 때문이다. 우선 그 목적이 무엇인지 정의를 내리자. 1. DFMEA는 제품설계사양을 결정하기 위한 것이고 PFMEA는 공정사양을 결정하기 위한 것이다. 그것까지는 알고 있다고치자... 2.그다음의 문제는 고장의 원인을 작성하는 것이다. 예를 들어 종이컵에 물이 새는 고장이 발생한다고 하자... 고장 원인의 구조는 무엇인가? ㄱ.접합부의 분리다 ㄴ.접합력이 약하다 ㄷ.본드의 양이 적다 ㄹ.본드 점도가 부족하다.... 여기까지가 원인이라면 대책은 무엇인가...... 본드량의 스펙은 혹은 점도의 스펙은....이렇게 될것이다...이것이 DFME..
DFMEA 작성, 쉬워야 한다 우선 제 블을 찾아주셔서 감사드립니다. FMEA 작성에 어려움을 가지고 있는 분들께 도움을 드리고 싶으나...어떻게 해야 실질적 도움이 될지가 참 어렵습니다. 분명한 것은 본인의 지속적 노력이 가장 중요한데....그리고 선배가 작성한 자료가 있다면.... 만약에 그렇다면 DFMEA에 대해 너무 어렵게 생각하지 마세요... 현재에도 분명히 DFMEA와 유사한 노력을 하기 있기 때문입니다.... 몇가지 조언을 드리께요... 1. FMEA는 어렵게 작성하면 절대로 안된다.... 어렵게 작성된 FMEA는 개인의 복잡한 사고를 논리적으로 풀어서 정리했다고 할 수있지요. FMEA는 현재 사용하고 있는 사실에 대한 평가의 기회를 가지는 것입니다. 현재사실에 대한 평가는 현재의 관리방법을 변경 할 것인가 혹은 변경시킬..
DFMEA를 강의하면서 지난주 어느 유수의 자동차 부품회사에서 연구원들을 대상으로 DFMEA를 강의 했다. "DFMEA가 업무에 유효합니까"라는 나의 질문에 돌아온 답은 작성은 하는데 그이상으로 활용되지않는다는 것이다. "문제가 무엇이라고 생각합니까"라는 질문에 몇몇이 답을 한다. DFMEA를 작성하는데 하다보니 이게 D인지 P인지 모르겠다는 것과 고장형태, 고장영향, 고장원인을 구별이 어렵다. 혹은 심각도, 발생도, 검출도의 평가가 객관적이지 못하다...이런 대답들이다. 나는 계속해서 FMEA는 아주 단순한 논리적 사고의 연결이라고 말해왔는데..ㅎㅎ.. 1.고장형태에 대해 생각해보자. 고장형태란 구성품, 서브시스템, 시스템이 요구되지는 기능을 손상하게 만드는 분석수준의 대상에서 발생하는 물리적, 화학적, 기술적 변화의 형태다..
FMEA11(DFMEA의 작성) 앞에서 DFMEA 작성을 위한 준비과정을 설명했다. 특히 중요한 것은 부품별 기능과 요구사항, 사용환경에 대한 기본적인 정의가 필요하다. 이러한 초기의 정의가 되었다면 DFMEA 양식을 하나씩 채어보자..... 1.항목/기능/사용환경..... 항목이란 제품의 분석수준에서 결정된 가장 하위단계의 분석된 제품의 단위이다. 분석의 수준은 CFT 팀에의해 결정되어 지는 것이지만 고객은 일반적으로 하위단계로 수준을 결정하기를 요구하는 것이 일반적이다. 부품단위가 될 것이다........하지만 실제 작성의 과정에서 보면 이는 너무도 복잡해지는 경향이 있다 가장 합리적인 것은 최소의 기능 단위가 가장 바람직하다. 이것이 고장형태와 원인을 분석하기가 가장 합리적이기 때문이다...... 2.고장형태..... 고장 형태란..
FMEA10(DFMEA 작성준비) FMEA를 작성 할때마다 느끼는 것인데..... 사전의 준비가 너무도 부족함을 느낀다... 특히 DFMEA는 경우는 그렇다... QFD를 공식적으로 하는 경우도 있지만 그래도 우리 제품에 대한 기본적 지식이 부족하다... 앞에서 말한 것처럼 1.예방을 위한 설계검증을 통한 사양의 재설정 2.검출을 위한 설계유효성 확인 방법의 재설정인데.... 이를 정확하게 하려면 사전에 준비해야 할 것이 무엇인가 생각해보면 안다. 일차는 검토해야 할 대상이 무엇인가다. 이것을 고장이라고 하는 데....고장이란 무엇인가 요구되어지는 기능에 문제를 일으키는 것이다. 기능에 문제를 일으킬 수 있는 대상 제품(부품)에 나타나는 변화의 형태가 무엇인가 하는 것이다. 이해가 되는 지 모르겠다...다시 보자... 모든 기능품들은 사..
FMEA9(DFMEA의 이해) 항상 FMEA를 강의 하면서 느끼는 것이지만 제품을 설계하고 생산해 온 우리가 우리 제품에 대해 그렇게 잘 알고 있지 못하다는 것이다. 제품의 변화가, 공정의 변동이 품질을 만드는 것인데 정말 구체적이고 세밀하게 어떤 변화들이 만들어지고 있는지를 잘모른다. 현미경을 찍어서 변화를 관찰해야 변화의 산포를 줄이기 위한 대안을 정리 할 수 있는건데 항상 아쉬움이 많다.... DFMEA란 무엇인가. 궁극적으로 불량을 만들지 않는 제품의 사양을 결정하고 결정되어진 사양이 문제가 없는가를 검출하는 과정을 말하는 것이 아닌가? 이것은 품질의 원칙이다....진리다..... 1.불량을 만들지 않는다 2.불량을 후공정에 넘기지 않는다 PFMEA에서는 제품을 가지고 말하는 것이므로 좀 쉽게 얘기 할 수 있다. 하지만 DFM..

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