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도요타 생산방식

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이론보다 실천 도요타 생산방식의 원리1…….이론보다 실천 도요타 이치로 사장의 명언 ”자동차의 조립작업은 각 부품이 just in time으로 라인 옆에 모으는 것이 가장 좋다” 이것이 이해는 되지만, 시도해서 되게 하는 데는 이런저런 문제로 인해 좀처럼 되지 않는다 이상이라고 한다든지, 현실적으로 어려운 이상이다라고 말해버리고 만다면 그까지 뿐이다 그러나 合理化의 理는 理想의 理라고 한다면, 合理化를 취하는 것은 무엇이라도 실현 혹은 그 근처까지라도 도전 해보는 것뿐 이다. 쟈스트 인 타임은 생산성, 어떤 경우에는 원가, 혹은 외주 업체에게 전가시킴 등, 상식으로 봐서 모순되는 점이 많다고 생각되어진다. 이 상식의 벽을 깨는, 요즘 말하는 탈 상식으로 이렇게 모순 되는 점을 해결해보자. 쟈스트 인 타임을 현장적 용어..
도요타의 현장만들기2 11. 리드 타임(LEAD TIME) 도요타의 리드타임에 대한 정의 "재료에 손을 대서 제품을 만들어 돈을 받기까지" 12. 평준화 생산 관광지에 행락 철에는 사람이 몰려왔다가 제철이 지나면 사람이 물밀듯이 빠져 나간다. 그래서 휴가철에 관광지에 가게 되면 물가는 항상 매우 비싼 편이다. 그런데 이들을 욕할 수 없는 것이다. 사계절 중 어느 한 계절에 돈을 벌어 나머지 계절 동안 살아야 하기 때문이다. 제조업도 이렇게 비수기에는 단가가 낮았다가 성수기에 단가를 올려서 이익의 평균을 맞추면 좋으련만 절대로 고객들은 그런 짓을 하지 않을 것이기 때문에 관광지나 제조업이나 일 년 사계절 꾸준하게 일을 할 수 있는 것이 최상의 효율임에도 그럴 수 없어 관리자들이 고생을 하는 것이다. 평준화된 생산이 최고의 생산..
도요타 생산방식 소개19(가동율) 1－2 목적은 원가절감 보다 빠르게라는 시간관념, 그 의미를 충분히 생각하는 것이 중요하다. 보다 빠르게 일하는 것은 이것에 의해 보다 많은 공정을 가질 수 있어 전체적으로보다 적은 사람으로 일을 할 수 있다는 의미를 가지고 있다. 전항에서도 논한바 능률을 향상시키는 목적은, 원가절감에 있다. 따라서 능률향상만이 목적이 되는 것은 전체운영상 잘못될 우려가 많다. 고능률과 저원가가 일치하여 우선 능력향상하는 의미가 발생된다. 이 때문에 항상 일치하도록 눈을 돌려야 하고 액션이 취해지지 않으면 안 된다. 예를들면 ＳＰＨ(시간 당 생산량)의 향상을 관리 목표로 하고 있는 현장을 흔히 볼 수 있다. 어느 라인에서는 라인 뒤에 흑판을 두어, １시간마다 생산량을 쓰는 방식을 하고 있다. 현장이 이것을 계속하고 있으..
도요타 생산방식 소개18(능률과 효율) 제2장 능률 제1절 능률이란 이미 제1장서 서술한바 우리 제조 기업에 일하는 사람에게 있어서 낭비를 제거하고 효율적인 생산을 진행해 그 결과 원가절감 하는 것이 가장 중요한 것이다. 그러기 위해 평소부터 낭비 배제에 유의해 지속적인 개선으로부터 생산 효율을 높이도록 노력해야 한다. 노력결과 과거에 비해 생산성을 얼마나 높일 수 있는지를 재는「잣대」로서 통상「능률」이 이용된다. 능률에 관련해 여러가지 견해, 생각에 대해서 평소부터 제대로 정리해 두지 않으면 안 된다. 잣대의 사용법을 잘못해서는 개선에 대한 올바른 평가를 할 수 없다. 그 뿐만 아니라 능률이 향상됐지만 원가도 향상되는 경우도 발생할지 모른다. 따라서 이 장에서는 능률에 대한 생각을 중심으로 설명하고자 한다. 1－1 효율과 능률 우선 효율에 ..
도요타 생산방식 소개17(개선실시) ７－４ 개선실시 다음은 개선실시에 대해 거론하고 싶다. 지금까지 거론해 온 것으로 문제의 발견을 할 수 있다. 이것을 개선하기 위해서는 여러가지 방법을 생각할 수 있을 것이다. 개선안 선택의 순서로서 주의하지 않으면 안 되는 것은 작업의 개선으로부터 설비의 개선으로 하는 것이지만 이것에 관련해 이미 제６절서 논했기에 생략 한다. 다음은 개선안이 정해지고 이것을 실시할시 해 보지 않으면 결과를 모를때가 많다. 예를 들면 낭비동작을 생략해 ４인 작업을 한사람 줄여 3인에게 작업재배분 하면 ０.１MH 정도의 작업이 남아 돈다. 이런 것은 현실에서 흔히 일어나는 것이다. 이것이 가능하다 생각되어 압력을 가하면 작업자 반발을 사 노동 강화로도 된다.그렇다고 포기해버리면 끝이다.어떻하면 ０.１MH 줄일 수 있는지 ..
도요타 생산방식 소개16(개선과 감독자) 제７절 공수절감과 감독자 ７－１ 감독자의 역할 「10%의 원가절감은 、정확히 매출의 배증에 필적한다」라고 말할 수 있을 정도로 제조현장에서 원가절감활동은 중요하며 만약 그것을 또한 자갈에 비유한다면 기업의 기둥을 뿌리로부터 흔들리게 하는 것이다. 그리하여 실제 이것을 진행하는 감독자 역할은 매우 중요하며 기업에 공헌하는 비중도 크다. 현재 도요타 공장에 있어서 진행되고 있는 도요타식 생산시스템은 이 인식하에 세워져 다음과 같은 분석기법으로 진행되고 있다. 작업 싸이클을 반복 할 시 감독자는 어떠한 마음가짐으로 무엇을 하면 도요타식 공수활동이 철저히 기업의 목적에 알맞은지 이 절에서 거론하고 싶다. 그런데、감독자는 2가지 기본적인 역할이 있다고 생각된다. 하나는 생산량의 준수、품질보증（제2절 공수절감과 품..
도요타 생산방식 소개15(개선의 순서) ６－５ 개선의 순서 앞절에서 개선의 추진방법을 낭비제거를 위한 작업재배치→공수개선→한층 더 재검토의 순서로 설명했다. 이것을 제1항의 구분으로 보면 （ａ）낭비를 즉시 제거한다。 （ｂ）부가가치를 낳지 못하는 작업은 쉽게 할 수 있는 것부터 제거한다. （ｃ）정미작업은 남긴다. 그러나 공수절감을 추진함에 있어（ｂ）중에서 어려움도 돈을 들이면 할 수 있을지도 모르고（ｃ）정미작업도 자동화등으로 일손을 생략하는 것이 가능하며 필요 시 점차 실행해야 한다. 다시 말하자면（ａ），（ｂ），（ｃ）어느 작업에서도 개선대상이 되며 경우에 따라 모두 실행해야 한다. 이 경우 실지 공수절감활동을 진행할 시 다음과 같은 것을 잘 기억해주면 반드시 전항과 같은 순서로 하지 않아도 좋다. 오히려、동시병행적으로 하는 편이 효과를 빨리 보..
도요타 생산방식 소개14(공수절감2) ６－３ 도요타의 사고방법 前項과 같이 과잉제조를 없애고 필요한 것을 필요할 때 하나씩 만들기 위해서는 「필요시」가 언제인가를 알아야 한다. 여기서 택트 사고방식이 중요하게 다루어진다. 택트타임이란 제품 하나를 몇분(초)로 만들면 좋을 지에 대한 시간이다. 이것이 반드시 제품의 필요수량부터 역으로 계산해야 한다. 간단하게 공식화하면 다음과 같다. 택트타임 ＝ １일 가동시간 ／ 1일 필요수（개） 그런데 때로 택트 구하는 방법을 틀리게 하는 라인을 볼 수 있다. 택트를 현재의 설비능력으로 공수에서 계산하고 있다. 즉 지금은 설비능력이 이것 뿐이어서 사람이 이것밖에 없으므로 이것은 한 개를 몇분,몇초로 해야 된다. 이것이 택트라 하는 것이다. 이 사고방식은 도요타식 생산시스템에서 완전히 틀린 것으로 주의하지 않..

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