5.도요타 생산방식과 품질

3절 도요타식 생산성향상 방법과 품질

 

 

３－１　품질에 관하여

본 절에서는 도요타식 생산성향상 활동에 있어서 품질을 어떻게 사고해야 하는지 또한 품질 확보를 위한 활동과

생산성 향상 관련 등에 대해 설명하고자 한다.
이 경우 설계품질보다 제조품질이 주 대상이 된다.
여기서 특별한 경우를 제외하고는 품질이란 건 제조품질을 의미하는 것이다.

３－２　품질은 공정에서 만들어진다.

자동차산업에 종사하는 우리들은 고객에게 고장나지 않은 차를 제공하는 것이 사명이다.
그러기 위해 설계품질 대로 물건을 생산하는 것이 필요하고 여기에 품질에 관련한 체크 필요성도 발생한다.

예전처럼 생산한 물건이 검사원에 의해 검사되어 후공정으로 흘러보내지만 생산된 제품에 대해 아무리 좋고 나쁨을 판단할지라도 결코 좋은 품질을 만들 수는 없다.

또한 검사원이 샘플 검사하여 양품이라 하지만 몇 천개에 한 개 불량이 있을 시 고객입장에서는 몇 천대 중 한대란 생각은 전혀 할 수가 없다.

모든 제품을 어떤 형식으로든 전수 검사하지 않으면 안된다.
여기서  전문 검사원을 없애고 「공정에서 만들자」란 사고방식이 생겨났다.

「공정에서 만들기」란 사고방식은 작업자 매 개개인이 책임을 가지고 공정 내 한 개 작업에 완전히 품질을 확보하고 좋은 것을 후공정으로 보내기 위해 검사를 공정 내에서 하여 불량품을 그 즉시 빼내는 것이다.

후공정을 고객으로 생각하는, 후공정에 절대로 불량품을 보내지 않는 바로 이것이 품질공정을 만들기 위한 기본이다.

 

이렇게 해도 후공정에서 불량품이 발생될 경우, 그 공정은 즉시 전공정으로 연락하고 연락 받은 부서의 공정은 가공을 중지하고 원인추적과 대책을 수립하지 않으면 안된다.
신속한 연락을 취하지 않으면 불량품이 계속해서 발생하게 된다.
또한 불량품수리는 불량품을 낸 공정이 수리하는 것이 절대로 필요하다.
사소한 부적합이기에 말없이 후공정이 수리해서는 안된다.
후공정이 수리해 버리면 불량품이 계속 발생할 것이고,  어디까지나 불량품을 만들어낸 부서에 책임이 있기에 고쳐야 한다.

 

３－３.　품질은 개선의 진가

좋은 품질을 만드는 것은 우리 제조업계에 있어 무엇보다도 우선적인 대전제이다.

아무리 많은 양을 제조해도 그것이 나쁘다면 고객은 사지 않을 것이고 아무리 싸게 제조하더라도 돈이 되지 않으면 결국 손해를 보게 된다.
더구나 자동차의 경우 안전성이 특히 중요시 되기에 싸다는 이유로 일을 그러친 제품을 시장에 내놓는 건 사회에 있어 생명을 죽이는데 지나지 않다.
결국 품질확보는 작업 중 제일로 생각해야 하고, 기타 이유에 따라 경시되는 것은 당연 본말전도이 된 것이다

그렇다면 품질을 확보 작업이란 어떤 작업을 가르치는 것인지에 대한 생각을 해보자.
예전과 달리 작업자 직감, 숙련도가 적은 분업화된 현재 각 공정에 있어 통상 결정된 작업조건중 표준작업을 진행하는 것이 품질을 확보하는 것이란 생각이 좋을 듯 하다.
다시 말하면 필요한 품질을 확보할 수 있도록 표준작업을 만들어야 한다.
또한 그것만으로 공정 확보가 어려울 시 육안 혹은 게이지 검사도 하나의 공정으로 표준작업 중에 포함시켜야 한다.

 

이러한 환경 속에서 불량을 낸다면 그것은 표준작업대로 작업을 진행하지 않았다든가 혹은 기계설비,금형,치공구등 고장이라고 생각하는 것이 좋다.
전자 경우에 대해 지금부터 생각해보자.

때로「생산성 향상이 되면 불량이 늘어난다.」든가「사람을 지나치게 줄여 품질에 문제가 발생한다」란 말을 듣는다.
그러나 지금까지 논의한바 이것은 도요타 생산시스템 사고방식으로 본말전도가 되여 절대 발생해서는 안되는 것이다.

 

현실적으로 발생하는 문제를 보면 다음2가지로 크게 나눌 수 있다.

 

（1）단위 시간 중 일이 늘어났다는 생각 혹은 하지 않으면 안될 작업마저 줄여버리거나 혹은 잊어버린다.
다름아닌 낭비 배제가 아니라 일을 거르치는 경우

 

（2）지금까지 공수 여유가 있기에 중간 재공이 있어 수리작업이 가능하며 겉에 드러나지 않은 품질불량이 공수 절감에 따라 표면화되는 경우

 

  （1）인 경우는 콘베아라인을 사용하고 있는 조립작업등에 특히 잘 볼수 있지만 이 잘못은 작업이 늦어지거나 문제 발생시 라인을 정지하기 않기 위해 발생한다.
도요타식 생산성 향상 활동에 있어서 지겹도록 라인정지를 가르치고 있다.
신입작업자에 대해서도 처음부터 라인 정지법을 가르치는 것이 도요타 방법이다.
라인을 정지함에 따라 개개인의 작업량의 언밸런스도 알게 되면 낭비 배제의  단서도 잡을 수 있다.
더욱이 작업지연 원인을 근본부터 고치는 일도 가능하다.
단위시간 작업 중 제시간에 완성될 수 없기에 작업을 줄여버리는 것은 라인정지를 하지 않으면 안되는 사고방식이 지나치게 강하기 때문이다.
라인정지해서라도 완전한 것을 후공정으로 넘겨주는 것보다 중요한 것은 감독자가 작업자에게 철저하지 않으면 안된다는 것이다.

이 경우 라인 스피드며 택트에 구애될 필요성은 전혀 없다.

 

즉「택트와 인원수는 무관계이다」사실을 명확히 하는 것이 중요하다.

 

작업자는 자기 페이스로 필요한 일을 전부 하여 그것으로 하나의 사이클 일을 완성한다.
만약 이 택트중 완성하지 않으면 끝날 때까지 라인을 정지하면 좋다.
이 택트 중에  포함시켜야 될 지는 정말로 별도 방침으로 관리 ,감독자며 기술자의 일이다.