FMEA 전산 프로그램을 검토하며 정보화의 방향은

FMEA 전산 프로그램 개발을 검토하면서 품질관련 많은 지원을 하고 계시는 S대 통계학과 교수님과 FMEA 개발에 대한 의견을 나누고 내가 생각했던바의 의견을 정리해서 멜을 보낸다.

 

교수님 안녕하세요…

 

어제 .... 다녀와서 말씀하신 대로 교육을 하기 위해 좀 더 검토를 해봤습니다.

결론적으로 말씀드리면 기본적으로 제가 보는 FMEA와 사상적 측면에서 너무 많은 괴리가 있으며.....

할 수만 있다면 가까운 시간 내에 저의 생각이 좀 더 구현될 수 있는 프로그램으로 만들어 진다면 가능 할 수도 있을 것 같습니다.

 

하지만 중요한 것은 가장 기본적 개념측면에서의 차이이기 때문에 저의 생각이 담긴 프로그램이 작성되는 것 또한 어려운 일이 아닌가 하는 고민도 있습니다….

 

하지만 다시 한번 더 제 의견을 정리해 드리는 게 좋을 것 같아 중요한 것 만 정리해보겠습니다.

 

 1.    FMEA 전개의 기본개념.

FMEA는 더 나은 제품과 공정의 설계를 수행하기 위한 것임.

더 나은 설계란 현재의 표준을 바탕으로 정의하는 것이며 만약 현재가 없다면 더 나은 설계의 개념도 없어지는 것임.

 

따라서 현재 사용되어지고 있는 설계와 공정의 표준을 정의하는 것이 중요함.

여기에서 FMEA는 잠재적 고장형태와 원인에 대한 규정을 내리고 현재방법 의 표준을기준으로 위험도(RPN)를 평가하는 것임.

만약 위험도가 낮다면 현재사용하고 있는 표준으로 제품과 공정이 개발되어야 할 것이며 위험도가 높은 부분이 있다면 보완을 요구하는 것임.

 

*여기에서 표준이라고 하는 것은 PFMEA의 경우 현재 혹은 과거에 사용한 유사제품의 관리계획서이며 만일 관리계획서가 없다면 현재 공정에서 사용되어지고 있는 모든 관리 형태를 표준으로 정의해야 하며 이러한 내용이 없는 공정은 존재 할 수 없을 것입니다.

 

2.    PFMEA를 위한 사전검토 사항

현재 공정이 가지고 있는 관리표준은 분명히 많은 문제를 가지고 불량을 만들기도 하고 불량을 유출하고 있는 표준일 것 이며 이를 관리적 용어로 표현 할 수 있어야 함.

 

이의 방법은 개발대상의 하나, 하나의 대상품목에 대해 전 공정을 대상으로 발생 혹은 가능한 부적합의 형태(고장형태)와 그 원인에 대한 규정이 필요하며 그 부적합의 위험도(RPN)를 평가해야 함.

 

고장형태 중에서도 가장 중요한 것은 완제품의 특성으로부터, 부품특성으로, 부품특성에서 공정에서 확보해야 할 공정제품특성과 공정원인을 규정하는 것이 중요하며 공정원인이 관리됨 으로서 완제품의 특성이 관리됨을 보장 할 수 있음. 불량이 발생한 사례로만 정의한다면 중요게 평가되어야 할 특성이 누락 될 수 있으므로 잠재고장까지 검토되어야 함

 

*현재 프로그램에서 검토대상으로 하는 부품을 선정은 할 수 있으나 단위 부품을 대상으로하여 부적합은 완제품에 발생한 것 뿐 아니라 그 부품을 만드는 전공정을 정의하고 공정에서 발생가능 혹은 발생한 모든 부적합을 정의하는 공정검토가 필요 합니다. 이는 현재 완제품상에서는 발생하지 않지만 공정에서는 부적합으로 발생할 수도 있으며 혹은 아주 중요한 특성(심각도10)일 수도 있기 때문입니다.

 

3.    PFMEA의 작성

1)    전 공정을 공정흐름도 규정해 하며

매트릭스상에서 검토된 특성을 포함하여 경험적 잠재고장에 대한 공정별 제품특성과 공정특성이 정의되어야 함

 

*현재 프로그램 공정흐름도 상에서는 부품단위의 전체공정을 정의한 후 공정별 제품/공정특성 정의되어야 하며 관리규격을 기록했으나 필요없으며 이유는 동일한 부품으로 동일한 공정흐름을 가지지만 특히 공정별 제품특성(검사항목)의 SPEC은 품번별로 상이하기 때문에 규정이 불가합니다.

 

2)    PFMEA의 고장형태는 공정흐름도에 작성된 공정별 제품특성으로부터, 고장원인은 공정별 공정특성(관리항목)으로부터 작성되어야 하며, 이것으로 공정특성의 관리가 완제품특성의 관리로 연결됨을 보장함

 

*현재 프로그램 PFMEA에서는 이러한 특성연결의 보장이 부족하며 현공정관리의 예방과 검출에 대한 규정도 없습니다. 이는 현재공정표준에 대한 검토가 없기 때문입니다.

여기서 검출도란 결국 현재의 검사방법과 연결되는 것으로서 검사수준의 변경은 RPN 평가의 결과로 판정하게 될 것입니다.

 

3)    PFMEA상에서 관리계획의 연계는 RPN 값의 평가와 그 결과로 권고조치가 이루어진 결과에 준해서 이루어져야 합니다. 관리계획에서 수정되어야 할 항목과 내용만 지정하는 것임.

 

*현재 프로그램에서는 불필요하게 전공정의 관리 스펙, 관리방법까지 규정하도록 함으로서 양식 특성상 검사항목에 대한 규정을 표현하지 못하고 있으며 불필요한 업무를 유발시키고 있으며 또한 검사항목은 품번에 따라 전부 SPEC이 다른데 PFMEA에 표현이 불가 합니다. 또한 표현이 어렵다 보니 행추가의 형태로 내용을 추가하고 있으나 이는 FMEA의 목적을 상실하게 하는 위험한 방법입니다.

 

4.    PFMEA 결과의 적용방안

1)    현재 사용되어지고 있는 유사품 관리계획을 이용하여 개발품의 우선 관리계획을 수정작성하며 이는 주로 품번에 따라 변화하는 검사항목(제품특성)의 SPEC이 대상임.

 

*예를 들어 동일한 볼펜인데 모나미 글씨의 색상만 변화한 제품을 개발 한다면 1차로 작성될 관리계획서는 글씨 검사공정에서 색상의 종류만 변화한 것입니다.

 

2)    다음은 개발품의 PFMEA 작성결과로 얻어진 검사항목과 공정관리요소에 대한 변화한 권고조치 내용을 관리계획서에 수정 작성으로 새로운 관리계획서 완성함.

 

*많은 경우에 관리계획서가 없는 경우를 말하는 데 이는 핑계일 뿐입니다. 어떤 제품을 개발하더라도 우선은 다른 곳에서는 어떻게 만드는 가 혹은 1차적인 공정의 구성과 특성의 규정없이 제품개발로 이어지는 경우는 없다고 봅니다. 물론 이러한 정보가 정리되어있지 않는 경우는 많이 있다고 봅니다. 이렇게 흩어져 있는 현재의 표준을 정리하는 것이 가장 우선적 일입니다.