도요타 생산방식 소개22:라인 작업능률

2－2　라인 작업능률

이 단계서 중요한건 다음 두 가지다.

2－2－1　작업자사이의 밸런스
이것은 다시 말하면 택트대로 생산을 행하고 과잉생산을 하지 않는 것이다.
어떤 작업자가 자신만의 고 능률을 목표로 빨리 만들면 다음 공정 작업자 앞에 물건이 쌓여 정리작업이 늘어 버린다.
게다가 기분에 따라 실수가 따르기도 하기에 라인 전체로 보았을 시 오히려 능률이 떨어진다.
일반적으로 작업자 순서에 따라 작업 하는 곳은 반드시 네크가 되는 작업 공정이 있으며 이것이 라인 능력이 된다.

라인 전체 능률을 향상시키기 위해서는 이 네크공정 작업자를 도와야겠지만 실제로 빨리 할 수 있는 사람은 빨리 만들어 버리므로 네크공정 전에 물건이 쌓여버린다.
이러한 것은 오히려 능률을 떨어뜨린다.

이것을 막기 위해서는 표준작업을 명확히 하고 표준준비, 택트, 작업 순서의 준수여부에 따라 대기가 생기기 때문에 편성을 행하여 밸런스를 잡지 않으면 안 된다.
프레스와 같이 흐름작업은 부품이 1개이상 오면 컨베이어를 멈추는 방법도 필요하다.

 

2－2－2　 상호 돕기(수영과 육상의 릴레이)
앞에서 본 방식대로 작업자 사이의 밸런스를 잡아도 전혀 완전하게 할 수 없는 것이 많다.

몇 사람이 하는 라인 작업에 대한 작은 언밸런스 발생시 작업이 늦은 작업자를 조금이라도 응원하는 것에 의해 라인 전체의 능률을 향상시킬 수 있다.

공정을 나누더라도 한계는 상호 도울 수 있도록 하는 것이 바람직하다.
예를 들면 전 공정이 조금 빨리 끝나면 제품을 다음 공정의 지그에 장착시키는 방식을 모색하는 것도 좋다.
이러한 방식에 대해서 수영과 육상 경기 릴레이의 바톤터치의 방식이 참고 되므로 소개해 둔다.
수영에 있어서 릴레이에서는 첨 수영 선수가 풀 사이드에 터치하고 나서 두 번째 수영 선수가 뛰어든다.

이것에 비해 육상 경기에서는 20ｍ의 바톤터치 존이 있어 이 안에서는 어디서 바톤을 전해도 괜찮다.
따라서 수영 경우는 빠른 사람도 늦은 사람도 100ｍ씩 담당하는데 비해 육상의 경우는 빠른 사람에게 120ｍ 달리게 해 늦은 사람은 80ｍ 달리게 한다고 한“작전”이 가능해진다.
현장 일의 경우는 육상 릴레이가 아니면 안 된다.

감독자는 라인의 능률 향상을 위해서“작전”을 세울 수 있도록 바톤 터치 존을 만들어 두는 것이 바람직하다.

2－3　공장전체의 능률
작업자 매개인의 능률에 온 힘을 기울이고 있는 회사에서 공장 전후의 능률이 오르지 않은 예를 가끔 접한다.

작업자의 수작업이 훌륭하고 빠른 공장 가운데서는 재고가 산이 되고 이것을 정리하는 사람이 생기게 되고 원가절감은 커녕 원가 업이 되고 있는 것이다.
이것은 생산성이라는 것을 개인 작업 속도만으로 한정해 적용시켜 버리고 전체를 생각하지 않기 때문이다.
작업자 능률 라인의 능률과 같이 또한 그 이상으로 공장 전체 능률은 원가에 주는 영향이 크다.

때문에 능률 향상은 공장 전체의 레벨로 가장 우선 행할 필요가 있다.

공장 전체 능률 향상을 수행하기 위해서는 어떤 룰이 필요하다.

왜냐면 이것은 한 명의 감독자나 스탭만으로 할 수 있는 것은 아니기 때문이다.

전원이 같은 방향을 향해 나아가기 위해서 생각의 기준이 필요해 진다.그 기준이란 토요타식 생산 시스템에 있어서 「평준화 생산」이다..

2－3－1　평준화생산
통상 말하는 현장은 제품의 흐름이 흩어질수록 무다가 발생한다.

그것은 설비·사람·재고·기타 생산에 필요한 네크에 맞추어 준비되기 때문이다.
따라서 어느 공정이든 보조를 어지럽히는 만드는 방법을 하면 무다가 발생하고 능률이 저하하며 그것은 그 만큼 문제에 그치지 않고 전후 공정 특히 전 공정에 중대한 영향을 미친다.
알기 쉬운 예로 설명하면 최종 조립 라인이 자공정 능률이라 하는 것으로 오늘은 세단, 내일은 하드톱, 모레는 밴이라고 하는 흘리는 방법을 하면 어떨까.
세단 일을 하고 있는 전공정에서 라인은 오늘은 일을 얻게 되지만 하드톱의 부품 라인은 여러가지로 내일, 모레가 될 때까지 일이 없다.

어쩔 수 없이 재고를 가지고 매일 매일 일이 있게끔 계획작성한다지만 매일 평균하여 조립 라인이 짜 오는 경우 적어도 3배~4배의 재고를 필요로 한다.
이런 방식으로는 능률 향상을 생각할 수 없다

평준화 생산이라 하는 것은 이 의미이다.평준화에는 물건 종류의 격차와 양 등의 산포를 없게 하는 것 외에 운반 로트를 작게 해 산포를 없애는 일도 포함된다.

2－3－2　소량로트 생산
자동차 제조 공정은 주물·단조·프레스, 조형재·기계·용접 등 중간 가공·도장·조립 등등 최종 공정에 이르기까지  많은 공정이 있다.

이러한 모든 공정을 포함 하고 평준화를 어디까지 달성할 수 있는가 하는 것은 공장 전체 능률을 어디까지 향상시킬 수 있는가에 대한 얘기와 다름 없다.
특히 주물(다이캐스트)·단조·프레스·열처리 공정은 로트 생산을 할 수 없게 여겨지고 있어 평준화에 많은 힘을 기울이지 않으면 안 되는 공정에도 불구하고 예전부터 다른 문제로 다루어져 온 케이스가 많다.
즉 로트 생산 부품은 ＳＰＨ(시간 당 생산량)이라든지 준비 작업시간 등에 지나치게 얽매여 로트를 크게 하는 것이 마치 능률 향상으로 연결하여 판단한것이다.

전에도 설명한 것처럼 로트를 크게 하는 것은 전후 공정(이 경우는 로트 생산이 아닌 공정)을 혼란시켜 과대한 재고와 다수의 무다를 발생시키고 있는 것이다.

따라서 로트 생산 부품에 대해서는 더욱 더 로트를 작게 해 평준화 생산에 노력을 기해야 한다.