FMEA를 작성 할때마다 느끼는 것인데.....
사전의 준비가 너무도 부족함을 느낀다...
특히 DFMEA는 경우는 그렇다...
QFD를 공식적으로 하는 경우도 있지만 그래도 우리 제품에 대한 기본적 지식이 부족하다...
앞에서 말한 것처럼
1.예방을 위한 설계검증을 통한 사양의 재설정
2.검출을 위한 설계유효성 확인 방법의 재설정인데....
이를 정확하게 하려면 사전에 준비해야 할 것이 무엇인가 생각해보면 안다.
일차는 검토해야 할 대상이 무엇인가다.
이것을 고장이라고 하는 데....고장이란 무엇인가
요구되어지는 기능에 문제를 일으키는 것이다.
기능에 문제를 일으킬 수 있는 대상 제품(부품)에 나타나는 변화의 형태가 무엇인가 하는 것이다.
이해가 되는 지 모르겠다...다시 보자...
모든 기능품들은 사용의 환경에서 지속적인 STRESS를 받는다. 그리고 이것에 의해
어떤 작용의 매카니즘에 의해 변화를 만들어 낼 것이다.....
이렇게 만들어진 변화의 형태를 고장이라고 한다......이제 이해가 되는가.....
이를 위해 우선은 검토해야 할 대상 부품(제품)의 단위를 결정하는 것이다...
이는 제품에 따라 다르다.
이를 분석의 수준이라고 하는데 분석이 용이 할 수 있도록 팀에서 결정하라....
내 생각에는 명확한 기능의 단위로 하면 좋겟다는 생각이다
너무 분석의 수준이 낮으면 복합적 상황에 의해 발생하는 고장에 대한 분석이 어렵다....
다음은 예방이다
예방을 위해 필요한 것은 무엇인가.......이번 강의 에서도 에이즈 예방을 위해 뭘해야 하냐고 물었다...
핵심은 발생의 원인아닌가..그것도 발생의 구조를 체계적으로 정리해야 한다
이를 발생의 매카미즘이라고 하는데 이것이 중요하다.
페인트 도막이 벗겨진다면....원인이 무엇인가....그냥 도막의 두께가 얇다라고 하면 안된다....
페인트부착력 보다도 이탈력이 큰것아닌가.....
그러면 부착력 산포의 원인은 무엇인가....이런 부분에는 좀 전문가의 도움을 얻자...
그렇게 해서 원인을 체계적으로 정의 해놓자.
여기에서 야기되는 문제는 그럼 어디까지 원인의 구조를 따지고 내려가야 하는 것이다.
따지고 보면 도장 건조로의 온도의 문제이고 온도는 내부 공기온도와 설정온도이고 내부 공기온도는
외부공기온도와 공기유입이 문제인데....그럼 유입의 원인은.....ㅎㅎ.어디까지 인가.....
이것은 지금 우리가 검토하는 FMEA의 목적이 무엇인가를 생각하면 알 수 있다....
설계에서의 예방은 설계사양의 결정이다....어디까지 분석하면 될까....
하지만 사출금형의 설계가 잘못되어 파팅라인, 주입구의 형태가 제품에 남아 도장의 외관 문제를
일으킨다. 이러한 문제는 금형설계를 위해 배포되는 제품설계도면에 반영되어야 한다.
여기서 놓히게 되면 금형은 만들어지고 만다....
다시 말해서 DFMEA의 핵심적 검토 사항이다.
이러한 금형, 설비등에 기인하는 공정의 기술적 한계의 문제에 대해 미리 준비 해야 한다는 것이다.
이런 검토를 할 수 있도록 원인의 구조를 정리해놓고 있으라는 의미이다.
사전에 말이다......
다음은 검출이다.
DFMEA에서 처음부터 새로운 검출의 방법을 정의 하자는 것은 분명히 아니다.
앞에서 애기한 원인과 고장의 형태를 현재 설계와 시작시험에서 어떻게 관리하고 있느냐 하는
내부적 검토방법을 정리하고나서 문제를 찾자는 것이다.
페인트 도막의 두께를 결정하는 방법은 무엇인가.
결정되어지 도막의 두께는 열대의 온도에서 보증이 가능하다고 하는 시험은 어떻게 하고 있는가.
이러한 현재까지의 검증, 유효성확인의 목록은 무엇인가.....
이를 사전에 준비가 필요하다...물론 없다면 없다라고 하는 것이 당연하다..
이러한 구체적 준비가 성공을 만드는 것이다..
특히 그중에서도 원인의 구조가 중요하다. 이게 없으면 더 이상의 분석이 불가하다.
명심하면 좋겠다.......
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