편지3:협력사의 문제는..

자동차 2차 업체들의 문제는 무엇인가요.

 

1. 먼저 이익경영입니다.

기업의 목적이 이익이라고 하듯이 모든 기업은 이익을 목적으로 경영을 해왔지요.

그래서 과거 기업의 경영 형태를 이익경영이라고 했습니다.

약 2~30여년 전까지 다들 기업이 이익경영을 했지요…

그런데 그렇게 하면 망한다는 것을 알고 경영의 핵을 품질에 두어야 성장 할 수 있다는 것을 알고 품질경영을 해야 한다고 하고 ISO, QS, TS 이런 것들을 만들었고 대부분의 전세계 기업들은 이 품질 경영시스템에 적응하기 위해 노력하고 있지요.

특히 미국의 BIG3가 일본을 보고 일본을 따라잡기 위해 만든 시스템이 QS 이지요.

근데 QS가 목적 한 바를 이루는 데 성공하지 못해 다시 수정한 시스템이 TS16949이고요.

여기에 더욱 시장에 근접해 있는 기업들은 품질중에서도 고객만족을 강화하여 고객경영을 해야 한다고 하고, 정보화 시대에 오니 기업의 경쟁력은 그 기업이 가지고 있는 KNOW HOW에 의해 결정된다고 하여 지식경영을 해야 한다고 말하고 있지요.

이렇게 하는 회사가 이익도 남기고 성공한다는 것 입니다.

품질경영을 하면 회사에 이익은 관리 하지 않아도 된다는 것은 전혀 비상식적인 얘기 이고요.

이런건 시스템 담당직원에게 물어보면 금방 알 수 있을 것입니다.

다들 KPI 관리해야 한다고 많이 들었을 것입니다.

우리 협력사 경영자에게 어떤 메시지를 던져야 할지 잘 생각해봐야 합니다.

제가 보기에 현재 우리 협력사들이 너무 이익경영에 휩싸여 있는 게 문제라고 생각합니다.

시스템 조차도 다 손실로 보이니까요.

설사 회사가 어려워서 반영은 못한다고 하더라도 미래 지향적인 경영방법의 이해가 필요 하겠지요.

제가 보기엔 우리 기업의 문제는 지식이 전혀 없다고 하는 것입니다.

1차 업체도 일본의 복사 실력이지요, 2차 업체는 중국보다도 우수하다고 말하기 어렵습니다.

다들 조만간에 중국 기업에게……이건 정말 심각한 문제 입니다……

전부 서서히 죽어가고 있다는 것을 모르고 있는지….감으로는 느끼고 있겠지요…..

현재의 이익이 문제가 아닙니다.

모기업과 협력업체의 미래 전략도 아주 중요한 문제입니다…….

 

2. 다음은 VE의 문제입니다

기본적으로 VE는 제품의 사양결정의 문제 입니다.

사양 개선제안을 제안 한다고 해도 이것이 채택되기가 아주 어려울 것입니다.

협력업체는 기본적으로 사양결정능력이 없으니 불가능 할 것이고요.

자동차 부품의 사양변경은 기본적으로 아주 어려운 부분입니다.

아니면 제조공정 VE를 생각 할 수 있습니다.

개념은 전공정들의 가치를 평가하는 것이지요. 공정의 기능을 비용으로 나누어서…..

V=F/C 이니깐요

하지만 제조 공정의 기능(FUNCTION)은 이미 정해져 있습니다. 거의 변경이 불가합니다.

두 부품을 붙히는 기능이라면 용접이 아니라 밥풀로 붙일 수도 있겠지요.

하지만 이것도 사양의 문제이고 용접으로 하라고 결정되었고 따라서 용접공정이 존재하는 것이겠지요.

따라서 COST를 줄이기 위한 아이디어를 내라고 하는 것입니다.

만일 공정이 많다면 비용을 낮출 수 있는 아이디어를 생각 해볼 수 있겠지요.

평상시 항상 하고 있는 것이지만.

근데 문제는  업체들에게 뭔 공정이 있습니까.

그것도 사출, 프레스 공장에 공정이 뭐 있습니까….무슨 비용을 낮추지요.

재료비는 못 줄이죠. 물론 불량이 많다면 불량개선으로 재료비 감소가 가능 할 것이고.

다음은 가공비용과 물류비용이 핵심이네요. 가공비용이 80%이겠지요, 가공비용은 어떻게 낮추나요

기계 비가동없이 돌리는 게 최고입니다….여기까지도 상식이지요….

그러면 그 다음 부터는 설비효율 얘기로 넘어갑니다.

설비 효율은 어떻게 올리나요.

생산계획 잘하고, 결품관리(재고관리) 잘하고, 고장관리 잘하고…..

다음은 물류비용입니다. 핵심은 재고회전율입니다. 많은 재고가 온갖 비용을 만들어 내지요

재고는 왜 많은 가요….모사와의 정보관리의 문제와 협력업체 생산의 리드타임입니다.

회사의 이익을 만들어야 한다고 했는데 VE와는 전혀 다른 얘기이지요.

모든 기업이 공통되게 힘을 쏟고 있는 생산관리, 품질관리, 설비관리, 자재관리, 사람관리….전부 이게 핵심의 문제입니다.

  

3. 업체의 문제는 무엇인가요..

물론 하나마나 원가의 압박 일 것입니다…하지만 여기에도 경쟁이 있지요 같은 조건이라도 잘하는 회사와 못하는 회사………

어려운 회사의 근원적 문제를 찾아봐야죠…..

여기에는 원가의 구조적 문제도 있을 것이고(회계분석이 필요하죠)

상대적 경쟁력의 문제라면 뭡니까……….핵심은 사람의 문제, 모든관리의 문제입니다.

 

회사의 문제를 직시 해야 합니다.

관리를 할려면 시스템이 돌아야 합니다.

그런데 TS에서 그렇게 얘기하는 COP라는 프로세스가 핵심입니다.

이속에서 경쟁력을 확보 해야 하는 것입니다.

문제는 이 시스템이 돌고 있는 회사가 거의 없다는 것이죠…자꾸 다른 얘기 하면 안됩니다.

TS가 기업 경쟁력 확보를 위한 최적의 요구조건 입니다.

다 할 수 없다면 꼭 필요한 최소한의 프로세스만 정확하게 규정해서 지킬 수 있도록 해야 합니다.

제가 보기에 검사 제대로 하는 회사도 없습니다.

관리 계획서부터 유효한지 봐야 겠지요.

검사도구는, 표준은, 자주검사의 신뢰도는, 검사 데이터의 활용은……???

다음은 부적합 처리 입니다…. 불량나면 숨기기 바쁘지요…식별은, 격리는, 시정은, 봉쇄와 해제는, 정보의 전달은 ……전부 구멍입니다.

시정조치오면 더 한심하지요…..이건 정말 전부 거짓말 잔치이지요…….

재발방지 되는 회사가 있습니까…95%는 전부 재발입니다…..

직원들이 실력이 없으면 해결하지 못합니다……

설비관리프로세스….정말 어렵습니다…..

더 이상 애기하지 않아도 아시겠지요…

우리가 해야 할 문제가 무엇인지.