개선실시 (2) 썸네일형 리스트형 도요타 생산방식 소개17(개선실시) ７－４ 개선실시 다음은 개선실시에 대해 거론하고 싶다. 지금까지 거론해 온 것으로 문제의 발견을 할 수 있다. 이것을 개선하기 위해서는 여러가지 방법을 생각할 수 있을 것이다. 개선안 선택의 순서로서 주의하지 않으면 안 되는 것은 작업의 개선으로부터 설비의 개선으로 하는 것이지만 이것에 관련해 이미 제６절서 논했기에 생략 한다. 다음은 개선안이 정해지고 이것을 실시할시 해 보지 않으면 결과를 모를때가 많다. 예를 들면 낭비동작을 생략해 ４인 작업을 한사람 줄여 3인에게 작업재배분 하면 ０.１MH 정도의 작업이 남아 돈다. 이런 것은 현실에서 흔히 일어나는 것이다. 이것이 가능하다 생각되어 압력을 가하면 작업자 반발을 사 노동 강화로도 된다.그렇다고 포기해버리면 끝이다.어떻하면 ０.１MH 줄일 수 있는지 .. 품질개선14(개선실시1) 상정된 개선계획을 실시하는 단계이다. 좋은 변화를 유도하는 것이므로 개선의 실시가 쉬운 것 같지만 현실은 전혀 그렇지않다. 여기에는 아주 많은 저항이 따른다. 우선은 변화가 싫은 것이고, 내가 보기에 더욱 중요한 것은 내가 작업하는 공정의 현장 담당자로서 다른 사람에 의해 개선이 주도 된다는 것은 누가 뭐라고 해도 부정적 관점에서 들여다 볼 수밖에 없다. 첨에는 수긍하는 것 같지만 시행의 과정에서 안되는 이유만 찾을 것이다. 이러한 경험이 수없이 많았다. 가장 좋은 방법은 참여라고 하는 것이다, 이게 일본에서 말하는 TOTAL이라고 하는 전원참여의 기본적 철학이다. 계획의 과정에서 부터 참여하게 만들어야 한다. 현장에서 스스로의 목소리로 개선안을 수립하게 하자. 이러한 변화로 일에서의 보람을 찾을 수 있.. 이전 1 다음