변화의 도구

안녕하세요!

어느듯 여름휴가철이 되었습니다.

생각해야 할 화두가 정리해보겠습니다.....

 

첫째

일반적으로 변화를 말하지만 제가 보기에는 그런 변화의 힘을 모우기가 불가능에 가깝다는 생각을 항상 합니다. 아주 서서히 환경의 변화와 더불어 만들어 지는 것 같습니다.

환경의 변화라고 하는 것은 기업에서 보면 시스템을 만들고 지키자고 자꾸 말하고..이것 같습니다.

후진국에서 선진국으로 가면서 더욱 사회가 복잡해지고 지켜야 할 제도가 많이 생기고, 제도가 사회를 사람을 변화시키고.....제도.....시스템 인 것 같습니다.

이를 좀더 빠르게 만들기 위해서는 현재의 문제를 경영층에서부터 모든 구성원이 알 수 있도록 만드는 것이 아닌가 합니다.

다시 말하면 이상과 정상에 대한 판단을 쉽고 빠르게 할 수 있는 것을 말하며 아주 합리적이어야 한다고 생각합니다.

이것을 구체적으로 말한다면 전에 말씀드린 시스템의 프로세스화입니다.

예를 들어  수입검사, 공정관리, 공정검사, 출하검사, 시정조치, 업체관리와 같은 아주 기본적인 프로세스를 진행시키고 있습니다.

문제는 이 프로세스의 효과성(목적의 달성)에 대한 평가 없다고 하는 것입니다. 수입검사는 잘하고 있는가? 더 잘하기 위한 방법은 무엇인가...이런 것입니다.

시스템을 성공시키기 위해 프로세스로 시스템을 구성해야 한다고 하는 것이 바로 이것 때문입니다.

프로세스의 효과성을 모니터링, 평가, 분석, 개선, 경영검토 하라고 하는 것이지요.

전부다 하기에는 많은 시간이 필요합니다. 우선 중요한 품질 중심의 프로세스의 규정에서부터 모니터링..........빠른 시간내에 진행되도록 해야 겠습니다. 충분히 가능 합니다. 검사 DATA가 있기 때문이죠.

QMS에서 되도록 만들어야 하는 데 전산화 이전에 준비되어야 겠습니다.

 

둘째

전에 말씀드린 주요 품질문제 BANK 관리와 문제해결 프로세스를 좀 더 세밀하게 작성되도록 하는 시도입니다.

이 과정에서 우리 직원들의 문제해결 능력도 향상시키고 중요한 것은 이과정에서 만들어진 정보를 BANKJNG 함으로서 제품개발의 과정에 정보로 활용 되어질 수 있도록 하는 것입니다.

설계사양문제, 금형문제, 공정문제등으로 분류해 놓는다면 개발시 검색조건으로 과거에 발생된 문제를 알고 개발의 각 단계에서 활용 할 수 있는 정보의 구조를 만들 수 있다고 생각합니다.

 

셋째

 

모든 관리의 수준을 올리는 것인데 쉽지 않은 부분입니다.

이의 해결 방법은 신속이라고 하는 단어라고 생각합니다. 우리 현장에서 관리자들이 문제해결을 위해 신속하게 움직이는 모습이 보여지면 이런 긴장이 모두를 품질에 긴장하도록 만들 수 있을 것입니다.

합리적 긴장이라고나 할까요.

일본 자동차 공장에서는 불량이 발생하면 비상등이 울고 관리자들이 뛰고 합니다.

모두 긴장하게 만듭니다. 경영층의 역할이 핵심적으로 중요합니다. 긴장하게 만드셔야 합니다.

간단하게 하는 방법은 비상벨을 사용 할 수 도 있습니다. .

하지만 근원적으로 생각해야 하는 것이 있습니다.

문제는 현장에서 문제가 있으면 바로 이상임을 알 수 있어야 합니다.

우리는 이상이 발생해도 전혀 반응 할 수도, 하지도 않습니다. 그렇게 구조화 되어있습니다.

모든 작업자들이 부품에 혹은 설비에 문제가 있으면 자신이 해결을 시도하고 그리고 제품을 후공정에 보냅니다. 아주 잘못된 방식입니다.

이로 인해 무엇이 문제인지 숨겨지게 되는 것입니다. 개선의 니즈가 생기지 않습니다.

문제는 근원적으로 원인제공자가 해결해야 하는 것이지 후공정에서 해결을 시도하면 영원히 그 문제는 해결되지 않게 되겠지요.

컨베이어의 가장 중요한 기능을 살려야 합니다.

컨베이어는 모든 관리를 단순화, 표준화, 전문화 시키는 도구이지요.

작업자가 제품을 보내면 안됩니다. 강제적으로 정해진 시간에 이동되게 만들어야 합니다.

이 때가 정상입니다. 작업이 완료되지 않는 문제가 발생하겠지요......바로 이것입니다....

문제가 드디어 보이기 시작하는 것입니다. 작업자는 문제가 있으면 라인을 정지시키는 것이 책임입니다.

정지하면 비상벨이 울고 관리자가 달려가고 문제가 무엇인지 확인하고 그리고 라인을 재가동하고.....이렇게 되어야 합니다.

도요타 생산방식의 핵심 중의 핵심요소입니다. 이를 TACT TIME 이라고 하지요 모기업의 라인의 TACT TIME을 일정하게 운영하면 모든 물류시스템이 여기에 공급 할 수있도록 움직입니다. 자재창고도 필요 없지요.

더 깊은 얘기는 다음에 필요하면 말씀 드리겠습니다.

우리는 어떻게 적용할지 고민이 필요 한데.....항상 일정한 속도로 움직이는 컨베이어, 아니면 멈추었다가 시간이 되면 예비 종을 울리고 동시에 전체가 움직이는 컨베이어.....

어떻게 하든 제가 원하는 것은 개선의 니즈가, 현장의 이상이 즉시 판단되는 구조를 만드는 것입니다. 그리고 제품의 속도가 중요합니다. 속도를 알면 재고를 줄일 수 있지요. 규칙에 의해 통제가 가능합니다....이것을 만드는 것이 3정5S라고 하는 수단입니다...발전된 것이 JIT이고요.

휴가기간 화두로 놓고 생각을 할 수 있는 기회를 가져보면 좋겠습니다.