TS 시스템에 의한 공장관리가 진행되고 있는지 보고
문제가 무엇인가를 찾아 개선하자고 하는 업무를 시도하고 있다.
일을 하는 데 있어 가장 중요한 것은 업무의 표준이다라고 하는 것에 대한
인식이 이제 상식화 되어가는 것아닌가 한다.....
많은 정보가 유지되어야 하는 세상이라 그런가?
아니면 더 좋은 정보를 만들어내야 하는 환경 때문인지....하여튼 그런 세상으로 옮겨지는 것같다.
근데 문제는 들여다 보는 모든 업무의 표준들이 다 문제다.
매뉴얼은 그렇다 하더라도....프로세스 부터 문제이니...실제 업무에 도움을 제공해야 하는
절차나 지침은 .....유명무실하다.....왜 그런가????....
공정관리 프로세스는 제품실현에 매우 중요한 것같다....COP다....
생산관리와 같이 포함해서 해도 될 것은 같은데.....중요하기 때문에 별도로 생각해본다...
공정관리의 목적은 무엇인가?
- 공정 변동의 산포관리를 통한 제품의 산포를 통제하는 것...이라고 할 수 있을 지 모르겠다.
프로세스로 해서 생각해보자....
프로세스란 목적을 가지고 PDCA 사이클을 돌리며 효과성, 효율성을 평가해가며 더욱 발전적 형태로
만들어 가는 것이라고 본다면......
공정관리 프로세스야 말로 가장 중요한 것 아닌가...품질을 만드는 프로세스다....
1.P(계획)....공정관리의 계획을 어떻게 할 것인가.
계획을 어떻게 만들것 인가를 생각한다면 이건 개발의 문제다...
계획의 방법은 이미 관리계획서에 정의 되어있으므로 매번 준비한다고 하는 것은
관리계획에 있는 내용을 사용할 수 있도록 준비만 하면 되는 것 아닌가....
2.D(실행)....공정관리의 실행의 내용을 본다면 예방활동인 공정특성에 대한 관리와
검출의 활동인 검사/시험등을 실시하는 것이다.
실행의 내용으로 정의되어야 할 ACTIVITY는 무엇인가.
2-1. 공정특성의 측정과 관리
2-2. 제품특성의 측정과 관리
2-3. 각종 시험과 관리
3.C(측정)....측정의 의미는 무엇인가.....공정검사 자체가 측정이라고 하는데.....
하지만 여기선 아니지 않는가.
위의 실행방법으로 시행한 경과에 대한 평가 혹은 측정이 되어야 하지 않는가.
그럼 측정은 어떻게 하는가.
우선은 공정능력을 평가한다면 쉽에 이해가 될 수 있을 것 같다......하지만 한계가 있다
일반적인 것은 공정검사 프로세스의 결과로 나온 공정 불량율과 같은 DATA일 수 있다.
이중에서 개선이 필요한 중요한 것을 정의 할 필요가 있다.
4.A(보완)....무엇을 보완해야 하는 것인가.
기본 목적이 공정관리이니....공정관리의 방법을 보완해야 한다.
다시 말하면 계획의 내용과 실행과정의 문제에 대한 보완을 요구하는 것이다.
측정의 결과 나온 중요한 문제들에 대해 등록하고 개선 프로세스를 돌려야 하는 것 아닌가.
검사 프로세스와는 구분 할 필요가 있다.
다시 말한 다면 예방방법의 보완이다.
다시....공정특성의 관리방법에 대한 보완이라고 하는 것이다.
그렇다면 문제는 시정조치 프로세스와 차이는 무엇인가이다..................
굳이 차이를 따진다면 시정조치 프로세스는 개별 발생건에 대한 조치 활동이고
공정관리 프로세스는 전체적인 결과를 보고 문제가 많은 부분에
개선활동을 요구하는 것이라고 할 수 있겠다.
물론 그 결과는 공정관리 방법을 변경하는 것이다.
이제 대충 공정과니에 대해 정리가 됐는지 모르겠다.
그럼 여기서 검사 프로세스와의 관계는 무엇인가..........................................................
담에 정리하자......
중요한 것은 상호 연계프로세스이고, 상호 연계방법이 중요하다.
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