많은 기업체들은 품질보증을 객관적으로 입증할 수 있도록 FMEA, 관리계획서, 부품승인
과정 등을 포함하여 끊임없는 문서화작업을 요구 받고 있다.
이런 품질보증 활동 및 품질문서를 통하여 기업은 거래가 예상되는 고객사에게 기업 전조직이 적정한 품질표준을
준수해 오고 있으며 이러한 표준에 따라 제조공정을 관리함으로써,
최고품질의 제품을 제공할 수 있음을 증명할 수 있을 것이다.
하지만 여전히 많은 회사들이 결함부품과 문제공정, 그리고 고객의 불만에 직면하고 있고
고객불만족을 일으키는 주 원인으로 개발과 설계문제가 그 주류를 이루고 있다.
나는 이러한 개발 및 설계문제에 대한 해결책으로 기업들이 제품개발 과정상에서
품질계획방법론(APQP)을 적용해야 한다고 믿고 있다.
이러한 품질계획방법론과 컴퓨터 및 정보기술(IT)의 통합은 제조업체에게
향후 개발될 제품을 위하여 과거의 성공과 실패에 대한 지식을 파악하고,
개발과정에 소요되는 시간을 줄이면서도 설계단계에서 제조단계까지의 품질관리과정을
개선할 수 있는 수단을 제공할 수 있을 것이라고도 생각한다.
사실상 APQP내의 요건과 문서들 즉, 설계 고장유형 및 영향분석(DFMEA), 설계검증계획 및 결과보고체계(DVP&R), 공정흐름도(process flows), 공정 고장유형 및 영향분석(PFMEA), 관리계획서(control plans) 및 공정지침서는 제품설계 및 제조를 책임지는 기업에게 부가가치를 창출하여 이윤을 가져다 줄 수 있다.
그러나 아직 대부분의 부품업체에서 위의 문서가 제대로 유효성을 가지지 못하고 있다.
단지 고객의 요구에 형식적 대응 수준정도로 보여진다.
이의 원인은 무엇인가?
내가 보기에 가장 중요한 원인은 겉으로 보이는 것으로는 수많은 문서를 제대로 검토하고
작성 할 만한 업무의 시간적 여유가 없는 것이 아닌가 한다.
어제도 지도하는 회사에 간부들이 모인 자리에서 이렇게 얘기했다.
현재 우리는 APQP가 요구하는 업무의 50%도 처리하고 있지 못하고 있다.
이는 우리만의 문제가아니라 자동차 부품을 공급하는 거의 대부분은 1차업체들의 공통된 문제다.
그럼 경쟁력은 확보의 방법은 명확하다. 누가 먼저 이러한 혼란으로 부터 벗어날 수있는가 하는 것이다.
방법은 무엇인가, 업무의 속도를 더욱 빠르게 하는 것이다.
현재의 상황을 보자, 현재 개발중인 수십개의 개발품중에 우리팀이 현재 만들어야 할 문서가 무엇인지 알고 있는가.
누구로 부터 무엇을 받아서 누구에게로 어떤 정보를 언제 까지보내야 할지 알고 있는가!
이게 첫번째 문제이다.
두번째 문제는 내가 만들어야 할 정보의 내용은 유효하게 만들 수 있는가 하는 문제이다.
내가 만든 정보의 질이 나쁘다면 어떻게 되겠는가...혼란만 더 커질 것 아닌가....
개발진행의 현황이 눈에보여야 할 것이고 내가 만들 정보에 참고 할 수 있는 정보들을 구하기가 쉬워야 할 것이다.
우선은 과거의 자료에서 부터 우리는 더 나은 자료를 만들어 가는 것이 아니겠는가......
그래서 우리의 전쟁은 이제 자료와 DATA의 전쟁이라고 했다.
따라서 개발과 관련된 정보를 체계적으로 관리하고 이를 지속적으로 축적해 나가는 정보시스템이 선행되어야
자동차부품 제조기업 들은 필수적으로 요구되는 문서와 지침서를 제작하면서
동시에 선행제품품질계획 과정을 효과적으로 수행할 수 있는 관리체계를 구축할 수 있을 것이다.
대부분이 엔지니어들은 그들의 업무시간 중 50-70%을 단순한 문서화작업에 투자하고 있는데
올바른 관리체계 및 훈련만이 이러한 단순한 문서화작업에서 그들의 관점을 변화 시켜
그들의 원래기능인 개발활동으로 되돌아가게 하여 효과적으로 업무를 수행하도록 할 수 있다.
또한 많은 부품제조업체들이 사전품질계획을 효과적으로 관리할 수 없도록 만드는 이유가
이러한 품질관리 도구들이 실제 사전품질계획을 효과적으로 관리하기 위하여 상호작용 할 수 있도록 연결되어
만들어져 있지 않고 단독적으로 고립되어 있기 때문이라고 지적하고 있다.
즉 잘 구성된APQP 및 PPAP체계는 개발엔지니어로 하여금 품질특성을 정확히 도출할 수 있는 매트릭스를 만들어
나가도록 관점을 일관되게 유지시킬 뿐만 아니라, 일단 자사제품의 특성을 이해할 수 있게 되면,
제조공정에서의 강점과 약점을 정확히 도출하고 이에 대응할 수 있게 해줄 것이다.
또한 체계적인 품질계획 방법론에 근거하여 구성된 개발시스템은
제조과정과 설계과정 간의 의사소통을 위한 매개체를 제공한다.
예를 들면 DFMEA와 DVP&R간의 상호연결 및 정보전환을 통하여 DFMEA에서 예방될 수 있는 실패가능성을 검출할 수 있다.
이러한 정보들은 문서화를 통하여 제조기능조직에게 제공됨으로써 동시적으로 PFMEA를 개발하도록 할 수 있다.
또한 이러한 동시적인 상호작용을 통하여 제조기능부문은 다시 개발기능부문으로
설계와 관련된 문제점을 피드백할 수 있게 된다.
품질계획과 동시공학 (Quality planning and concurrent engineering)
이렇게 품질계획방법론에 입각한 품질관리도구를 통하여 이루어지는
제조부분과 설계부분과의 의사소통은 최근 제품개발에서의 또 다른 중요한 추세인
동시공학(CE)을 수행할 수 있는 강력한 지원 수단이 될 수 있다.
동시공학협회(The Society of Concurrent Engineering (SOCE))는 동시공학을 "제품 및 그 제조공정을 포함한 관련공정에 대하여
동시적이고 통합적인 설계를 위한 체계적인 접근방법”으로 단순하게 정의하고 있는데,
이러한 동시공학은 전반적인 제품개발 진행과정 상에서 제품설계 및 공정개발을 책임지는 조직 및 인원간의
상호 정보교환과 밀접한 관계가 있다.
SOCE에 따르면 동시공학을 활용하는 기업은, 30%이상 제품개발기간을 단축하고, 65%이상 개발기간동안의 설계변경을
축소할 수 있으며, 200%이상의 품질개선과 시장출시 기간의 20%단축,
20%이상의 사무생산성의 개선을 얻을 수 있다고 한다.
이러한 효과들을 통해 보다 저렴한 비용으로 높은 품질의 제품을 구현할 수 있게 되며,
궁극적으로 기업은 높은 이윤에 크게 기여할 수 있게 된다.
“내부적으로 우리의 자세는 우리가 참여할 과정을 수동적으로 기다리는 것에 있지 않으며 오히려 능동적이고
적극적으로 그 과정에 참여하는데 있다. 우리의 모든 결정은 단독적으로 이루어지지 않고 팀을 통해 이루어진다.”
이는 개발과정상의 모든 문서와 정보가 정확하고 일관되게 유지될 수 있도록 APQP체계를 구축을 요구하는 것이다.
APQP방법론과 정보기술을 통합하여 설계부문과 생산부문이 개발정보를 전산망을 통해
공유할 수 있게 함으로서 가능 할 수 있는데, 이 기업의 한 임원은 기업이
효과적으로 APQP운영하기 위해서는 개발의 각 기능조직 간 의사소통을 위한 적합한 체계를 구축해야 한다고
지적하고 있다.
요구하는 정보관리의 수준은 개발기간동안 발생되는 변경사항을 추적할 수 있을 뿐만 아니라,
개발초기단계부터 모든 요구사항을 정확히 정의하고 이를 추적할 수 있도록 구성되어 있으며,
이를 통해 이들은 변경사항에 발생하는 모든 경우에 대하여 이러한 개발변경이 제품 및 개발의 목표에
어떤 영향을 끼치며 이로 인해 개발방식 및 업무진행을 어떻게 대응해야 하는지 평가할 수 있게 되어야 한다.
이렇게 개발과정 상에서 조직 및 업무간 정보의 의사교환을 수행할 수 있는 체계가 구축되어 있지 않을 경우,
DFMEA(설계 고장유형 및 영향분석)과 DVP&R(설계검증계획 및 보고서)는 독립적으로 문서화될 것이며,
이렇게 얻은 결과라도 공정설계부문에 제공되거나, 정보로 활용될 수 없게 될 것이다.
개발정보가 체계적으로 축적되고, 공유될 수 관리체계를 바탕으로 운영되는
품질기법 및 APQP체계만이 개발주기를 단축시키고, 필요한 투자자원을 줄여줄 수 있다.
또한 지속적으로 축적된 품질정보 데이터베이스는 보다 강력한 품질정보관리체계의 근간을 이루게 된다.
또한, 각 기능조직과 실무자가 필요로 하는 정보를 쉽게 얻을 수 있으며,
가장 최근의 변경사항도 정보공유 및 전달체계를 통하여 신속하게 해당 작업자에게 전달될 수도 있을 것이다.
이렇게 원활한 정보유통 및 의사교환을 위한 체계구축을 통해 각 기능조직은 자신들의 업무과정을 추적하고, 그 결과를 평가하여 관련조직과의 정보교환을 통해 의사를 결정함으로써 지속적인 개선을 위한 토대를 구축할 수 있다.
APQP의 성공은 정보다.......자료다.....DATA다
그리고 이것을 공유화 할 수 있는 정보관리 체계임을 명심하자.