"실장님! 우리 회사 5S 수준이 좀 만 더올라가면 되겠는데 자꾸 허물어지고...."
"다시 좀 해야 겠습니다. 강의도 좀 해주세요"
그렇다!
많은 회사에서 연례 이벤트로 페인트 칠하기 5S가 진행되고 있다
그래도 안하는 회사보다는 하는 회사가 훨씬 나아보이니.....해야겠지....
5S 강의?.....
정말 아직 5S가 뭔지 몰라서 그런걸까. ㅠㅠ
내가 누구에게 물어봐도 5S가 뭔지 모르는 사람은 이제 기업내에는 없는 것같다.
그런데 아직 우리의 현장은 5S가 말하는 그런 수준과는 많은 괴리가 있음도 분명하다.
"실장님 2%가 부족합니다"
"그 2%를 어떻게 채워야 하는 것인가요"
...................................
왜 우리는 5S를 그렇게 목말라 하며 꼭 해야하는 건가?
"5S는 공장 운영의 기본입니다. 그것만 잘하면 다른 것은 걱정안해도 됩니다"....공장장님의 의견이다.
과연 그런가?
문제는 잘하면 이라고 하는 것인데..도대체 잘한다고 하는 것은 어떤 것이지?...
공장안에 꽃밭 가꾸고 청소 아주머니들이 계속 돌면서 화장실, 복도 청소하고
현장은 방개차 같은 청소차 타고 계속 밀고 다니고 ......번쩍 번쩍하는 현황판에 현란한 그래프들이
유리함 속에 잠자고 있고................잘하는 것인가?
왜 우리는 5S를 해야하는가? 하는 의문을 생각해본다.
뭘하든 회사의 경쟁력을 올리는 것과 관계가 없다면 그건 기본적으로 개악이 아닌가?
오늘 지금 이시간에도 많은 경영자들은 5S의 문제에 대한 책임자와 작업자를 질타하면서
또 한번 우리 종업원의 의식 수준에 대한 한탄을 하고 있을 지 모르겠다.
여기에서 문제의 제기를 해보자.
현장의 작업자들은 관리자가 요구하는 제품의 양을 만들면 되는 것 아닌가?
더 많은 양을 만들려면 강한 압력도 가하고, 필요한 부분에 개선도 해주고, 잔업에 특근을 실시하고
그렇게 하면 되는 것아닌가?.....솔직히.....
우리도 과거에는 그렇게 해오지 않았는가....그리고 그게 자랑스런 한국 산업의 역군이 아니었는가?
그러면서 요즘의 젊은이들에 대한 의식과 사고의 수준에 대한 비난을 즐기고 있는 것 아닌가
"요즘 그렇게 하면 붙어있을 사람이 있나요"
-"자! 그럼 생각해 봅시다, 목적이 사람이 붙어있게 하는 것이 5S의 목적입니까"
-"5S의 목적이 좋은 환경을 만들어서 작업자들이 편안하게 일할 수 있도록 하는 것인가요"
-"그렇다면 좋은 환경에 대한 종업원의 의견을 들어서 돈이 들어가더라도 만들어 주면 되는 것 아닌가요"
.......
내 개인적 생각으로 정말 3정5S가 우리에게 필요한 것인가에 대한 일정부분의 회의도 있다.
적절한 작업환경만 제공된다면 뭐가 그리 문제이겠는가?
몇년전 어느 작은 전기제품을 조립하는 공장에 지도 한적이 있다.
도시안에 있는 공장이라 그런지 일하는 작업자들이 대부분 40대 주부들이었는데...제법 수준이 있었다..
그런데 일하는 모습이 정말 제대로 였다...아주 열심히....그리고 작업시간도 유연했다.
정해진 휴식시간이 없는데 알아서 휴식하고 암묵적으로 정해진 일과 시간에 의해 움직이고 있었고,
내가 보기엔 경영자의 아주 적절한 리더쉽에 의해 아주 열심히 움직이는 그런 조직이었다.
5S라고 하는 것은 별로 찾기도 힘들고 그냥 아주 인간적인 모습으로 아주머니들이 편안해 하는 환경
.....뭐 그런 정도였다.
-"사장님! 목표관리도 하고 그래프도 좀 붙이고 잘하는 사람 포상도 하고 합시다"
" 나는 그런건 좋아하지 않는데요, 우리 직원들에게 그런 스트레스를 주는 것이 바람직한지 모르겠습니다"
......그렇다....어떻게 하든지 성과를 내는 리더쉽을 가지고 있는 것 아닌가...현재....
다시한번 생각해보자....
지금 우리회사의 경쟁력은 무엇에 의해 결정되는 지를 생각하보자.
자동차 부품회사들은 재고를 줄이기 위해 소LOT화가 기본적 과제이고 어느정도 진행되어가고 있다.
문제는 여기에서 부터 출발한다.
고객은 점점 더 다품종 소량생산의 구조로 변환되고 생산계획은 참고 용에 불과하여 계속 변경되고
수없이 많은 사양에 부품의 종류에 .......이런 것들이 컴퓨터에 의해 제어 되는 것도 한계가 있다.
그렇다고 실시간 재고의 현황을 컴퓨타가 보여 줄 수 있는 시스템이 필요 하지만 엄청난 투자가 필요하고
결품은 엄청난 기업의 손실을 유발시키고........어떻게 대응 해 갈 것인가......그래도 전산화가 답인가....
그런데 우리의 현장을 들여다보면 우리세대 보다 훨씬더 이렇게 복잡한 정보에 대응하는 훈련을 쌓으며
살아온 우리의 후대들이 있지 않은가!
온갖 컴퓨터의 게임을 하면서 상황을 분석하고 종합하여 적을 공격하고......정말 대단한 친구들이다.
이 종업원들이 현장의 정보를 받아들이고 대응 할 수 있도록 해야 하는 것 아닌가.
현장의 정보는 정말 있는 그대로의 실물, 실시간의 살아 있는 정보다.
오늘의 계획이 무엇인가, 자재는 정상인가, 현재 몇개를 만들었는가, 변경된 계획은 없는가
계획에 대응하기 위한 자재는, 설비는, 금형은, 사람은, 작업지침은 준비되엇는가
필요한 시기에 4M 변동에 대한 혹은 필요한 검사는 했는가?
모든 것들이 빠르게 변화되어가는 현상의 정보들이다.
이 정보를 이용 할 수 있는....다시말해서 이 종업원이 현상의 문제에 참여 하는 것이야 말로.....
정말 우리의 문제를 해결 할 수 있는 지름길이 아닌가.....
생산의 문제만 그러한가?
품질로 가면 더 심각하다.
SPOT 용접품질은 무엇에 의해 결정되는가.
로보트의 움직임은? 수없이 많은 용접 지그위의 실린더들은 제대로 움직이고 있는가?.
SPOT 용접의 품질은 저항의 변화가 매우 중요하다.
저항은 무엇이 결정하는가.....실린더의 압력이다, 압력은 무엇이 결정하는가........
모든 실린더 들은 항시 같은 속도로 움직이는가?
냉각수의 온도는 같은가?......무엇이 변화를 만드는가?
로보트와 지그 움직임을 규정하는 프로그램은 항시 같은 방법으로 제어되고 있는가?
모두 전기의 흐름인데......이 흐름에 문제는 없는가?
현장의 먼지는 실린더의 움직임에, 전기의 흐름에 영향을 주지 않는가?
에어 속에 있는 습기는, 이물질은 모든 작동에 어떻게 영향을 미치는가?
이 많은 품질의 결정요소들을 누가 관리 할 것인가.......
공장장이? 생산관리자가? 설비보전담당자가? 반장이?............
우선 문제의 발생은 누가 감지해야 하는가?
아무리 생각해봐도 이런 문제를 감지하고, 혹은 예방을 위한 조치를 하고, 문제 발생시 임시대처를 하고
하는 것은 그 공정을 다루는 사람외에는 누구도 할 수가 없다.....
그 사람들이 진정으로 이런 문제에 참여 할 수 있도록 만들지 못한다면....
경쟁력을 가지기 어려운 것아닌가 한다.....
이게 우리가 풀어야 할 기본적인 숙제다..............
우리 아날로그 시대의 경영자들이 디지탈 시대를 몸을 살아오고 있는 종업원들에 대한 인식이
달라졌으면 좋겠다.
우리 종업원 한사람 한사람의 진정한 자율적 참여 없이는 아무것도 이룰 수 없음을 알았으면 좋겟다.
이제 그런 시대다......그게 정보화 시대다.....
이게 이제 우리가 진정으로 3정5S를 추진해야 하는 이유이다.
3정5S의 목적은 관리이고.....관리를 위한 출발은 정보의 획득에서 부터 시작하기 때문이다.
정말로 명심하자....